今年的廣州國際車展上，廣汽豐田釋出全新企業戰略，表示2022年将沖刺百萬輛銷售目标，并啟動“全面産品高端化”、提速“全方位電動化”、發力“全領域科技化”等三大戰略行動，全面建成百萬輛體系。
自全面更新至TNGA架構後，廣汽豐田旗下産品，如漢蘭達、威蘭達、凱美瑞、雷淩、賽那等，在各細分市場都展露出更為猛烈的勢頭。最新資料顯示，廣汽豐田11月總銷量達8.5萬輛，同比增長9.8%，其1-11月累計銷量達72.9萬輛。
而在這背後，離不開廣汽豐田工廠對品質“零缺陷率”的至上追求，這是其銷量穩步提升和打造百萬體系的堅實基礎和重大奧秘。
全員匠心精益求精
精益求精、持續改善的工匠精神，鑄就了豐田汽車的品質高口碑。
廣汽豐田工廠秉承“造車育人”理念，會根據每位員工的水準制定相應的育成計劃，并通過定期教育訓練和考核來調整計劃，讓每個人都能得到高效成長。新員工在還沒有參與實際生産之前，就需要去工廠中的房間品質角學習及體驗，樹立起品質優先的意識。
與此同時，廣汽豐田還在全公司内開展“至善至美-全員匠心行動”，從管理者、工程師到一線工匠超8000餘名員工積極參與、持續改善，每年送出的品質改善案例達1.2萬件，采納率高達99%。
在全員工匠的努力下，廣汽豐田的制造品質持續提升。2020年廣汽豐田生産線一次性合格率提升至99%，領先行業平均水準10個百分點；整車不良下降至0.01件/台；供應商零部件不良率降低至0.29PPM（即100萬個部品中隻有0.29件不良），為汽車制造業樹立了匠心質造的典範。
先進工廠中的房間多道“防線”
廣汽豐田從源頭把控品質，每個環節都按照豐田全球最高标準要求進行生産。單南沙工廠第二生産線就有2台離線材料清洗機、7條伺服沖壓生産線，内制90%以上大型沖壓件，比例領先行業，最大化保證沖壓品質。焊裝工廠中的房間則全數采用高精度焊接機器人打點，焊裝達到行業領先水準。
作為豐田“零缺陷率”工廠，廣汽豐田依靠準時化（JUST IN TIME）和自働化“兩大支柱”穩穩把控總裝品質。“準時化”避免浪費，提升效率；帶“人”字旁的自動化，則要求人和機器能夠自動判斷工序的好壞，發現問題時能及時停止并進行改善，不讓品質問題流入下一道工序。
值得一提的是，廣汽豐田的生産線上，各工位上方還設定了黃紅兩色拉繩，以及醒目的監控顯示屏，這就是将品質問題可視化的安東系統。每當生産線員工遇到無法解決的異常情況，馬上拉動安東拉繩，線上班組長立即進行處理，讓品質問題在“當時、當地”得到解決。
為避免人為偶然錯漏所造成的擰緊不良，廣汽豐田還引入了“防錯系統”，出錯時裝置自動停止，直至問題解決，生産線才能再次開動，有效防止了漏擰緊的現象。這是總裝自工序品質保證的重要一環，也是匠心質造的細節之一。
“黑帽子”的極緻标準
與其他豐田工廠一樣，廣汽豐田工廠同樣設有品質保證部自主監查班，它一個獨立于制造部門的秘密品質基地，頭戴黑帽子的監查員們用超嚴格的标準牢牢把控着成品水準。
此時的“黑帽子”，站在顧客的角度，用超過1500項的細節考核來評價整車品質，即使這是一輛生産線判定合格的整車。為了把品質做到極緻，廣汽豐田的“黑帽子”們制定的标準遠高于豐田汽車要求。比如大多數汽車真皮座椅落座會發出摩擦聲，日本工廠不認為這是缺陷，但是廣汽豐田的監查員站在中國消費者角度考慮，将這種情形判定為缺陷，并要求供應商選擇更加柔軟的座椅材質，以提高消費者的體驗。
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