程式設計工程師工廠技術規範，值得參考！

1. 明确程式設計師的職責，負責模具CNC制造過程中加工品質、加工效率、成本控制、出錯率方面的把控。

2. 程式設計師接到新模時必須對模具的要求有所了解，模具結構的合理性，上下模使用的鋼材，産品公差要求、啤塑材料。厘清楚哪裡是膠位，哪裡是PL面，哪裡是碰穿、擦穿，哪裡可以是避空的。同時應與技師溝通，确定CNC加工的内容。

3. 程式設計師接到新模後，原則上第一時間開銅料清單，填寫清單前必須先将銅公拆好，可以是未修整好，但要有掌底大小，确定銅公編碼、火花位大小。

4. 銅公粗、幼公的施工圖分别用2張程式清單填寫，可以在舊機床加工的工件或必須在高速機加工的工件要在“工件擺放方向”空白處用文字說明及注意的事項。銅公在“工件擺放方向”空白處用“TFR-ISO”視圖表示，鋼料在“工件擺放方向”空白處用“TOP”和“TFR-ISO”視圖表示，注明基準角。不能完全表達清楚擺放方向的工件，必須增加“FRONT”或“LEFT”視圖。鋼料要親自對照實際工件，确認基準方向、工件尺寸及加工面。

5. 鋼料開粗時，Z下刀量0.5-0.7mm。銅料開粗時Z下刀量1.0-1.5mm（内部開粗1.0mm，基準邊開粗1.5mm）。

6. 平行式精銑時，ma×imumstepover按“精加工平行式最佳等高參數表”來設定。精銑前餘留量盡量留小點，鋼料0.10—0.2mm；銅料0.2--0.5mm。不要使用R刀精鑼面積大的平面。

7. 擦穿面或碰穿面留0.05mm餘量FIT模用，有些重要面積小的擦穿面，碰穿面留0.1mm餘量，周邊的PL面加工到位。較大的下模PL面封膠位出10mm—25mm(标準是18mm)外能避空的避空0.15mm。

8. 快速下刀至3mm高度使用 (相對加工深度)逼近進給一律600mm/m，有螺旋下刀和外部進刀的Z下刀F速一律是1000 mm/ m，有踩刀地方的Z下刀F速一律300mm/m，内部快速移動(橫越)進給一律是6500mm/m（必須走G01）。

9. 使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飛刀開粗時，餘量留側壁單邊0.8mm，底部留0.4mm。不能出現踩刀現象，不能使用Φ63R6加工範圍較小的内型框。使用Φ32R0.8、Φ25R0.8、Φ20R0.8、Φ16R0.8刀具半精加工時，較大的平面再加工，保證底部留0.15mm餘量，友善下一把刀具可以直接精加工工件底部。

10. 精銑前必須先用較小直徑的刀将角位的餘量粗清角，無法清角的地方，必須做曲面擋住，避免精銑時角位餘量過多導緻刀具損壞，要保證精銑時餘量是均勻的。

11. 刀具裝夾長度無須最大深度或超過最大深度，需要用加長嗦咀、用有一定避空長度刀具時，必須在程式清單備注欄上注明L、B、D的資料。L—表示刀具裝夾長度、B—表示刀具的避空長度、D—表示加長嗦頭直徑。

12. 銅公粗加工時，将模胚素材Z正方向加至+5mm，XY方向單邊加至+3mm。

13. 拆銅公時一定要檢查掌底是否夠避空， 一定要将拆好的銅公套進需要火花加工的工件裡面，着色仔細檢查是否夠避空。近似對稱的銅公要檢查是否完全對稱，避空位是否都是一樣。不要自以為是，不加以檢查。

14. 加工完畢的銅公必須達到标準：

⑴ 尺寸準确，公差：<±0.01mm；

⑵ 沒有變形現象；

⑶ 刀紋清晰，沒有特别粗糙的刀紋；

⑷ 線條分明，接刀處不起階；

⑸沒有明顯難除去的披鋒；

⑹掌底厚度保證在15-25 mm，标準在20mm；

⑺銅公編碼正确；

⑻基準位周邊要減火花位。

15. 拆銅公考慮原則：

⑴ 加工可行性；

⑵ 實用；

⑶ 強度夠,不變形；

⑷ 友善加工；

⑸ 銅公成本；

⑹ 外形美觀；

⑺ 拆的銅公越少越好；

⑻ 對稱的産品盡量将加工左、右的銅公做在一起，移數加工。

16. 刀具使用參考準則

⑴ 一般大小的鋼料開粗時盡量選用Φ30R5，較大型的鋼料盡量選用Φ63R6；

⑵ 銅公開粗高度70mm以下選用M16刀具；高度在70—85mm之間選用M20刀具；高度在85—120mm之間選用M25刀具；超過120mm以上選用Φ25R0.8、Φ32R0.8飛刀把；

⑶ 銅公2D外形光刀，高度50mm以下選用M12刀具；高度在50-70mm之間，選用M16刀具；高度在70-85mm之間，選用M20；高度在85-120mm之間，選用M25；超過120mm以上用Φ25R0.8、Φ32R0.8飛刀把加工；

⑷ 較平坦的曲面或較高的外形曲面盡量選用Φ20R4、Φ25R5、Φ40R6作為光刀刀具；

17. 工件檢測規定：

⑴ 程式設計師對工作檢測結果負責；

⑵ 工件檢測按圖紙公差進行檢測；

⑶ 鋼料原則上在機床上檢測才下機，夜班加工好的鋼料盡量安排到第二天早上程式設計師檢查後才下機，半夜必須下機的工件，由操機組長檢測，次日由程式設計師确認。大工件由組長或文員通知技師領取工件；

⑷ 銅公原則上在“待檢測區”檢測,檢測OK後,由程式設計師及時擺放到“合格區”，工模技師隻允許在“合格區”拿走工件；

⑸ 檢測到不合格工件應報告本部門主管，由主管決定是否重新加工、換料或按合格工件檢收；

⑹ 本部門主管如将不合格工件按合格工件檢收而導緻模具品質事故，本部門主管負主要責任。

18. 相關标準規定：

⑴ 上、下模内模料四邊分中，底面為零；

⑵ 原身模胚四邊分中，PL面是平面時，平面取數；PL面不是平面時，底面取數。非原身模胚基準角取數(基準角标志△)；

⑶ 行位兩邊分中，行位底碰單邊，深度碰底為零；

⑷ 銅公特粗公用“T”表示，粗公用“R”表示，幼公用“F”表示；

⑸ 上、下模内模料列印有模具編号的角落即基準角；

⑹ 包R的止口銅公外形做小0.08mm，保證産品不刮手；

⑺ 工件加工擺放方向，原則上X方向為長尺寸，Y方向為短尺寸；

⑻ 使用“等高外形”、“最佳等高”方式精加工時，加工方向盡量采取“順銑”；使用飛刀把精銑時，必須采取“順銑”；

⑼ 銅公曲面精銑時建議優先選用“平行+等高”加工方式切削，平行55度，等高52度；有2度的重疊。使用的刀具必須是球刀切等高的深度方向火花位的要求+0.02mm；

⑽ 原則上銅公掌底四個角落，有一角落對應模具基準角倒斜角C6，其餘三個角倒圓角R2；較大的銅公C角、R角相應可以大些；

⑾ 原則上規定寫程式時工件最高點為Z零，目的：

① 防止忘記設安全高度造成撞刀；

② 下刀的深度反映刀具所需最保守的長度；

⑿ 使用白鋼刀加工銅公外形時，火花位參數應比要求負多0.015mm；

⒀ 銅公基準位要加工到底部，底部留0.2mm（目的防止刀具碰到碼闆）；

⒁ 刀路編寫計算曲面公差：開粗0.05mm、粗光0.025mm、光刀0.008mm；

⒂ 鋼料精加工直身面使用合金刀時Z下刀量1.2mm，使用刀把時Z下刀量0.50mm。加工直身面必須順銑；

⒃ 銅公開物料清單，原則上長度控制在250mm以内，高度盡量控制在100mm以内。

⒄ 加工的鋼料開粗、中粗，側面餘留量≥0.3mm，底部餘留量≥0.15mm；

⒅ 碼闆标準M8  20x20（倍數） M10 30x30(倍數)

⒆ 對所有鋼料的加工程式必須采用實體模拟，以确定程式的正确性，減少加工出錯。

19. 開銅料時，長、寬單邊餘留量2.5mm，高度總餘留量2—3mm,即100×60×42應開105×65×45。長寬尺寸要是5的倍數，高度可以是任意整數,最小銅公外形尺寸為40×20×30（加工OK後尺寸）。