如果核心生産裝置發生故障導緻停産，幾十秒就可能損失上千美元。但由于部分裝置閘機損壞需要海外供應商專人上門檢修，通常要耗時數日，不僅會因單次延誤帶來經濟損失，年累計損失更是難以估量。
這是很多國内制造型企業目前面臨的典型困境。在一些關鍵裝置或零部件仍需進口，且相關企業大多在經濟領域扮演重要角色的背景下，解決類似問題可謂迫在眉睫。
國産化替代固然是有效的方法，卻并非一日之功，在現有的裝置條件限制下謀求突圍路徑，方能化解燃眉之急。借助雲計算、大資料、物聯網等新興技術建構數字工廠，打通IT系統與裝置的資料鍊路，通過資料采集和實時分析，實作裝置異常狀态的提前預警和預防性維護，日益成為諸多企業的不二之選。
工信部最新釋出的資料顯示：2022年，國内智能制造示範工廠的生産效率平均提升32%，資源綜合使用率平均提高22%，産品研發周期平均縮短28%，營運成本平均下降19%，産品不良率平均下降24%。
顯而易見，運用數字化、智能化技術實作轉型更新，打造現代化數字工廠是值得探索和嘗試的方向。不過，這條路并不平坦，既需要傳統企業的決心和勇氣，又離不開雲廠商及其開發者合作夥伴的鼎力協作。
近日，東莞市松山湖管委會與華為雲舉辦“松山湖開發者生态創新峰會暨華為開發者大賽中國區啟動儀式”，宣布共建開發者村。華為雲将與開發者們圍繞技術共建、人才共培、産品共銷、商業共營的全生命周期服務模式，共同探讨開發者發展新路徑。
依托東莞華為制造業數字化轉型賦能中心，華為雲助力中集集裝箱發揮IoT資料潛力，保障單産線年度超50億元經濟價值，幫助企業建成國家級智能制造工廠，為開發者“掘金”廣闊的數智化市場提供了新的示範标杆。
集裝箱巨頭面臨的新挑戰
作為“全球唯一能夠提供全系列集裝箱産品且擁有完全自主知識産權”的供應商，中集集裝箱在市場中保持領先地位。基于30多年的經驗和技術沉澱，中集集裝箱有海量的資料收集和處理需求，并在數字化轉型上積極探索，亦取得了一定的成果。
然而，巨頭也有成長的煩惱。相當一段時間以來，集裝箱制造行業都深受産線裝置故障率高及裝置使用率低的困擾：核心生産裝置閘機損壞需要專人上門檢修，平均耗時時間長，單次造成經濟損失較大；同時，同工序焊接機器人作業時間較短，使用率不足。行業的普遍痛點，多多少少都給中集集裝箱造成了一定影響。
除了核心裝置故障停産帶來的直接損失，維修成本高也是集裝箱制造行業繞不開的難題。一些核心裝置必須由國外供應商提供專業檢修服務，時間及各項費用成本極高。由此還衍生出交貨期預測難的挑戰——現有生産某一環節出問題，生産計劃的變動進度無法預測，企業就不敢向客戶做出承諾。
數字工廠“雲中三步”解決客戶痛點
根據自身情況，經過反複的思考與評估，中集集裝箱最終選擇華為雲作為自己進一步提升數字化能力的合作夥伴。華為雲在智能制造領域有深厚的積累，自然受到客戶青睐。
結合中集集裝箱的實際情況，華為雲為中集集裝箱量身定制了數字工廠解決方案，從打通IT系統與裝置的資料鍊路入手，借助資料采集和實時分析，力求實作裝置異常狀态的提前預警和預防性維護。這是基于數字工廠平台充分發揮資料價值的有益探索，“三步走”的循序漸進方案也頗具借鑒意義。
第一步是建構數字工廠平台，在IoT工業邊緣、數采網關上取得突破。基于華為雲數字工廠IoT能力，中集集裝箱搭建起裝置物聯平台，實作裝置狀态提前預警，最大限度減少危險裝置人工操作。這一步是從0到1的質變，對預期目标的達成起到決定性作用。
第二步是打通資料斷點，避免細節偏差引發的“蝴蝶效應”。華為雲優化各個環節的資料采集，将裝置資料統一彙聚在DGC資料湖，進而提高關鍵裝置資料實時互動能力和裝置資料接通率，為挖掘資料價值奠定了堅實基礎。
第三步是打造BI駕駛艙，建立全局高效決策機制。華為雲采用“BI+DWS”的模式，協助組織高效決策，決策時間從2天變為實時；同時，靈活部署生産計劃，提升生産裝置使用率，為中集集裝箱做好生産和交貨預測、兌現客戶承諾創造了良好條件。
雲平台加持的數字工廠未來可期
從某種程度上講，這是中集集裝箱攜手華為雲探索“數字工廠”發展路徑的“三小步”，更是智能制造邁向場景化落地的一大步。
借助華為雲在IoT等方面的領先技術，中集集裝箱打破了IT系統和OT裝置的資料壁壘，将所有生産裝置資料統籌管理，并依托華為資料倉庫的資料實時查詢、DGC資料湖對資料治理及BI能力進行資料價值挖掘，最終實作裝置預測性維護的目标。
從一系列的量化資料即可看出雙方的合作成效：首先，中集集裝箱顯著降低了危險裝置人工操作，運維人員大幅減少，工作效率大幅提升；其次，裝置故障停産損失降低，2022年第三季度裝置故障0損失；其三，裝置資料接通率提升，關鍵資料達成實時互動；其四，裝置使用率大幅提升，維修費用降低，項目成本費用得到合理運用；最後，交貨賠償下降，2022年交貨賠償為0。
站在更開闊的視角下，數字工廠其實是智能制造各類場景的集大成者——從早期建立企業内部的基礎網際網路絡，到後來進行自動化、資訊化更新，再到當下通過雲化、數字化、智能化轉型完成全面躍遷，數字工廠的進化之旅仍在繼續。華為雲與中集集裝箱為智能制造的場景化實踐樹立了典範，也為傳統制造業展現了更廣闊的市場空間。