一、PDCA：Plan、Do、Check、Action 策劃、實施、檢查、處置
Δ釋義：
無論哪一項工作都離不開PDCA循環，每一項工作都需要經過計劃、執行計劃、檢查計劃、對計劃進行調整并不斷改善這樣四個階段。這是一個有效控制管理過程和工作品質的工具。采用PDCA可以使你的管理向良性循環的方向發展。
（一）四個階段
·P (計劃 PLAN) :從問題的定義到行動計劃；
·D (實施 DO) :實施行動計劃；
·C (檢查 CHECK) :評估結果；
·A (處理 ACT) :标準化和進一步推廣。
（二）循環作用
·PDCA循環是能使任何一項活動有效進行的一種合乎邏輯的工作程式，特别是在品質管理中得到了廣泛的應用。
·PDCA循環是開展所有品質活動的科學方法。如：ISO品質管理體系,QC七大工具等等。
·改進與解決品質問題，趕超先進水準的各項工作，都要運用PDCA循環的科學程式。
·不論提高産品品質，還是減少不合格品，都要先提出目标，即品質提高到什麼程度，不合格品率降低多少?就要有個計劃；這個計劃不僅包括目标，而且也包括實作這個目标需要采取的措施；計劃制定之後，就要按照計劃進行檢查，看是否實作了預期效果，有沒有達到預期的目标；通過檢查找出問題和原因；最後就要進行處理，将經驗和教訓制訂成标準、形成制度。
（三）循環特點
PDCA循環，可以使我們的思想方法和工作步驟更加條理化、系統化、圖像化和科學化。它具有如下特點：
·大環套小環，小環保大環，互相促進，推動大循環；
·PDCA循環是爬樓梯上升式的循環，每轉動一周，品質就提高一步·PDCA循環是綜合性循環，4個階段是相對的，它們之間不是截然分開的；
·推動PDCA循環的關鍵是“處理”階段。
（四）八個步驟
步驟一：分析現狀，找出題目；
強調的是對現狀的把握和發現題目的意識、能力，發現題目是解決題目的第一步，是分析題目的條件。
步驟二：分析産生題目的原因；
找準題目後分析産生題目的原因至關重要，運用頭腦風暴法等多種集思廣益的科學方法，把導緻題目産生的所有原因統統找出來。
步驟三：要因确認；區分主因和次因是最有效解決題目的關鍵。
步驟四：拟定措施、制定計劃；（5W1H），即：為什麼制定該措施（Why）？達到什麼目标（What）?在何處執行（Where）？由誰負責完成（Who）？什麼時間完成（when）？如何完成（How）措施和計劃是執行力的基礎，盡可能使其具有可操性。
步驟五：執行措施、執行計劃；高效的執行力是組織完成目标的重要一環。
步驟六：檢查驗證、評估效果；
步驟七：标準化，固定成績；
标準化是維持企業管理治理不下滑，積累、沉澱經驗的最好方法，也是企業治理水準不斷提升的基礎。标準化是企業治理系統的動力，沒有标準化，企業就不會進步，甚至下滑。
步驟八：處理遺留題目。所有題目不可能在一個PDCA循環中全部解決，遺留的題目會自動轉進下一個PDCA循環，如此，周而複始，螺旋上升。
二、PPAP：Production PartApproval Process生産件準許程式
Δ釋義：
（一）概念:
生産件準許程式(PPAP)規定了包括生産材料和散裝材料在内的生産件準許的一般要求。PPAP的目的是用來确定供應商是否已經正确了解了顧客工程設計記錄和規範的所有要求，以及其生産過程是否具有潛在能力，在實際生産過程中按規定的生産節拍滿足顧客要求的産品。
（二）适用範圍
PPAP必須适用于提供散裝材料、生産材料、生産件或維修零件的内部和外部供應商現場。對于散裝材料，除非顧客要求，PPAP可不作要求。
（三）過程流程
PPAP為一種實用技術，其目的是在第一批産品發運前，通過産品核準承認的手續，驗證由生産工裝和過程制造出來的産品符合技術要求。
三、APQP：Advanced ProductQuality Planning産品品質先期策劃
Δ釋義:
産品品質先期策劃是QS9000/IATF16949品質管理體系的一部分。
（一）基本原則：
産品品質策劃是一種結構化的方法，用來确定和制定確定某産品使顧客滿意所需的步驟。産品品質策劃的目标是促進與所涉及每一個人的聯系，以確定所要求的步驟按時完成。有效的産品品質策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
（二）特點優點
a)目标明确：滿足顧客要求，不斷改進。
b)按規定的方法群組織形式進行策劃。
c)應用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖，QFD等。
d)保證跨職能活動的效率：成立橫向協調小組。
（三）APQP工作流程及項目
1、組織小組
橫向職能小組是APQP實施的組織；小組需授權（确定職責）；小組成員可包括：技術、制造、材料控制、采購、品質、銷售、現場服務、供方、顧客的代表。
2、确定範圍
具體内容包括：确定小組負責人；确定各成員職責；确定内、外部顧客；确定顧客要求；了解顧客要求和期望；評定所提出的設計、性能要求和制造過程的可行性；确定成本、進度和限制條件；确定需要的來自顧客的幫助；确定檔案化過程和形式。
3、小組間的聯系
顧客、内部、組織及小組内的子組之間；· 聯系方式可以是舉行定期會議，聯系的程度根據需要。
4、教育訓練
APQP成功取決于有效的教育訓練計劃。
5、顧客群組織參與
主要顧客可以和一個組織開始品質策劃過程；組織有義務建立橫向職能小組管理APQP；組織必須同樣要求其供方。
6、同步工程
橫向職能小組同步進行産品開發和過程開發，以保證可制造性、裝配性并縮短開發周期，降低開發成本；同步技術是橫向職能小組為一共同目标努力的過程；取代以往逐級轉遞的方法；目的是盡早使高品質産品實作生産。
7、控制計劃
是指控制零件和過程的系統的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；
·樣件——對發生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；
·試生産——對發生在樣件之後，全面生産之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；
·生産——對發生在批量生産過程中的産品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合描述。
8、問題的解決
·APQP的過程是解決問題的過程；解決問題可用職責—時間矩陣表形成檔案。
9、産品品質先期策劃的時間計劃
·APQP小組在完成組織活動後的第一件工作是制定時間計劃。
·考慮時間計劃的因素（産品類型、複雜性和顧客的期望），小組成員應取得一緻意見。時間計劃圖表應列出—任務、職責配置設定及其它有關事項，供策劃小組跟蹤進度和設定會議日期的統一格式；每項任務應有起始日期、預計完成時間，并記錄實際情況。
10、與時間計劃圖表有關的計劃
·APQP時間表和PDCA循環要求APQP小組竭盡全力于預防缺陷，缺陷預防由産品設計和制造技術的同步工程推進。
·APQP的過程是采取防錯措施，不斷降低産品風險的過程；策劃小組應準備修改産品策劃計劃以滿足顧客期望。
·策劃小組的責任——確定進度滿足或提前于顧客的進度計劃。
四、FMEA：Potential FailureMode and Effects Analysis 潛在失效模式及後果分析
（一）概念：FMEA是在産品設計階段和過程設計階段，對構成産品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的後果，進而預先采取必要的措施，以提高産品的品質和可靠性的一種系統化的活動。
（二）目的
·能夠容易、低成本地對産品或過程進行修改，進而減輕事後危機的修改。
·找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；
（三）益處
·指出設計上可靠性的弱點，提出對策；
·針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模拟分析，對不适當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失；
·有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用；
·FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，制造工程及檢查工程亦可适用；
·改進産品的品質、可靠性與安全性。
五、SPC：Statistical Process Control統計過程（工序）控制
是利用統計方法對過程中的各個階段進行控制，進而達到改進與保證品質的目的。SPC強調以全過程的預防為主。
六、MSA：Measurement Systems Analysis 測量系統分析
（一）基本概念：
（1）資料是通過測量獲得的，對測量定義是：測量是指派給具體事物以表示他們之間關于特殊特性的關系。指派過程定義為測量過程，而賦予的值定義為測量值。
（2）測量系統分析（MSA）的定義：
通過統計分析的手段，對構成測量系統的各個影響因子進行統計變差分析和研究以得到測量系統是否準确可靠的結論。
（二）MSA的目的：
·确定所使用的資料是否可靠；
·評估新的測量儀器；
·将兩種不同的測量方法進行比較；
·對可能存在問題的測量方法進行評估；
·确定并解決測量系統誤差問題。
（三）MSA組成
量具 ( instruments or gages)
标準（standards）
操作（operations）
夾具（fixtures）
軟體（software）
人員 ( personnel )
被測工件 ( parts )
環境（environment）
程式、方法 ( procedure, methods )
假設（assumptions）
（四）MSA特性
1.測量系統必須處于統計控制中，這意味着測量系統中的變差隻能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。這可稱為統計穩定性。
2.測量系統的變差必須比制造過程的變差小。
3.變差應小于公差帶。
4.測量系統統計特性可能随被測項目的改變而變化。若如此，則測量系統的最大的變差應小于過程變差和公差帶兩者中的較小者。
（五）MSA标準
1、計量基準
基準（國家标準）——最高計量特性，不必參考其他标準。
副基準（國家标準）——與基準比對而定值的一種工作基準。為了防止基準頻繁地被使用而影響基準的穩定性，是以才引入副基準。
2、計量标準
最高計量标準（參考标準）——在給定地區或給定組織内，通常具有最高計量學特性的測量标準，在該處所做的測量均從它導出。
次級計量标準（工作标準）——校準或核查測量儀器的标準。
3、标準物質
一級标準物質；二級标準物質。
4、工作标準
（1）Golden Master
-最高計量标準（參考标準）
-客戶提供的唯一參考标準
（2）Silver Master
-次級計量标準（工作标準）
-産線最高測量标準——雖然屬于生産量具，但這種量具不是企業内部可以校準的，它的準确度等級比其它同類型（如長度類）生産量具高出一個數量級。
Working Master
-産線通用外購标準——這些标準均能溯源到國家或國際标準。
-産線自制樣件标準——這些标準是拿産品制作的，其計量特性在指定的時間範圍内是穩定的，其有專門的維護和核查确認，同樣可以溯源到國家或國際标準。
（六）MSA選擇時機
1.新産品；
2.新量具或量具的特性能力不同時；
3.新操作員或操作員崗位變更；
4.設計變更（DCN）；
5.工程變更（ECN）；
6.環境變更；
7.易損耗之儀器必須注意其分析頻率；
8.客戶要求的頻次。
（七）MSA基本要求
（1）量具
執行測量系統分析的量具必須經過計量确認合格，同時其分辨力應至少能直
接讀取被測特性預期過程變差或公差範圍的1/10。
（2）評價人
執行測量作業的人員，均應經過必要的量具使用、維護訓練，不至于出現因人員操作問題所造成的測量誤差。
（3）分析計劃
在計劃中明确所要進行分析的測量系統、評價人、分析的特性、産品公差、開始日期和預計完成日期等。
（4）測量過程為盲測
最大可能地減少評價人在測量過程中的主觀影響。
Δ 盲測的定義：
在實際測量環境下，由一事先不知正在對該測量系統進行評估的操作者所獲得的測量結果；通過适當的管理，根據得到的試驗結果通常不閱聽人所周知的霍桑效應所幹擾。
Δ霍桑效應：指的是在行為現場實驗（Field Experiment）中，由于研究對象意識到自己正在被研究，而帶來的方法上的人為效應。
（八）MSA步驟:
第一階段:
驗證測量系統是否滿足其設計規範要求。主要有兩個目的：
(1)确定該測量系統是否具有所需要的統計特性，此項必須在使用前進行。
(2)發現哪種環境因素對測量系統有顯著的影響，例如溫度、濕度等，以決定其使用之空間及環境。
第二階段:
目的是在驗證一個測量系統一旦被認為是可行的，應持續具有恰當的統計特性。
七、CP：Control Plan 控制計劃
（一）控制計劃（Control Plan）是對控制産品所要求的系統及過程的形成檔案的描述。
（二）控制計劃的資訊來源:
工藝流程圖；設計/過程失效模式及後果分析；特殊特性；從相似零件得到的經驗；負責人員對過程的了解；設計評審；優化方法。
（三）控制計劃編制機構：
在産品策劃階段由技術部門牽頭組建，組成包括設計研發部門、技術部、質保部、生産部、銷售部、采購部、及工廠等多個部門組成的多方論證小組。
（四）控制計劃的具體内容：
1、樣件、試生産、生産；
表示适當的分類，在相應名稱前方框内打“√”表示控制計劃的階段（如此階段為生産控制計劃則在“生産”前方框内打“√”）：
①樣件：在試制過程中，進行的尺寸測量、材料和性能試驗的描述。
②試生産：在樣件試制後試生産，進行的尺寸測量、材料和性能試驗的描述。
③生産：在正式生産中，産品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的全面檔案化描述。
2、控制計劃的編号：按相關檔案規定填寫控制計劃編号。
3、零件編号/最新更改等級：填寫被控制産品的零件編号，必要時填入源于圖樣規範的最近工程更改等級和/或釋出日期。
4、零件名稱/描述：填寫被控制産品的名稱及相關說明。
5、工廠：填寫公司名稱。
6、供方代碼：如顧客指定公司識别号時，則填寫該識别代号。
7、主要聯系人/電話：填寫負責控制計劃的主要聯系人姓名及電話。
8、核心小組：填入負責制定控制計劃最終版本的人員的姓名和電話号。
9、供方/工廠準許/日期：由技術部經理準許。
10、日期（編制）：填入首次編制控制計劃的日期。
11、日期（修訂）：填入最近修訂控制計劃的日期。
12、顧客工程準許/日期：如必要時，擷取負責的工程準許。
13、顧客品質準許/日期：如必要時，擷取顧客代表準許。
14、其它準許：顧客以外的準許。
15、零件/過程編号：通常參照過程流程圖編号。如果有多零件編号存在（元件），那麼應相應地列出單個零件編号和它們的過程編号。
16、過程名稱/操作描述：參照過程流程圖中的過程/操作名稱。
17、機器、裝置、夾具、工裝：過程需用的加工裝備，如制造用的機器、裝置、夾具或其它工具。
18、編号：必要時，填入如（但不限于）過程流程圖FMEA和草圖互相參照用的特性編号。
19、産品：産品特性為在圖樣或其它主要工程資訊中所描述的部件、零件或總成的特點或性能。核心小組應從所有來源中識别組成産品重要特性的産品特殊特性，所有的特殊特性都應列在控制計劃中。，此外可将正常操作中進行過程正常控制的其它産品特性列入。
20、過程：過程特性是與被識别産品特性具有因果關系的過程變量。核發小組應識别和控制其過程特性變差以最大限度減少産品變差。
21、特殊特性分類：
根據特性重要程度填寫“CC”或“SC”（CC-關鍵特性，SC—重要特性），不同企業規定符号不同，并進行分類。
22、産品/過程規範/公差：填寫在作業過程中的控制要求。
23、評價/測量技術：填寫用于評價和測量的量具、檢具、工具和試驗裝置。
24、樣本容量/頻率：填入抽樣頻率和樣本數量。
25、控制方法：對操作怎樣進行控制的簡要描述，如控制圖、檢驗記錄、防錯等。
26、反應計劃：規定了為避免生産不合格産品或操作失當所需要的糾正措施。
（五）控制計劃的修改
出現以下情況需要修改控制計劃。
a）産品的更改；
b）過程（工藝）的更改；
c）過程（工藝）不穩定；
d）過程（工藝）能力不足；
e）檢驗方法的修改。
八、PPM：Parts Per Million 每百萬零件不合格數
1ppm即百萬分之一，如果ppm換算成百分号“%”為：1ppm=0.0001%。
在大多數科技期刊中，已經不使用ppm，而改用千分号“‰”，ppm換算成‰為：1ppm=0.001‰。
九、QM：Quality Manua-品質手冊
十、QP：包括以下三種概念解釋。
（一）QP-Quality Procedure-品質程式檔案
（二）QP-Quality Planning-品質策劃
（1）品質策劃的定義是：（ISO8402 3.3）确定品質以及采用品質體系要素的目标和要求的活動。緻力于制定品質目标并規定必要的運作過程和相關資源以實作品質目标。
（2）品質策劃包括：
a.産品策劃：對品質特性進行識别、分類和比較，并建立其目标、品質要求和限制條件。
b.管理和作業策劃：對實施品質體系進行準備，包括組織和安排。
c.編制品質計劃和做出品質改進規定。
（3）品質策劃的範圍
a.有關品質管理體系的策劃;
b. 有關品質目标的策劃;
c. 有關過程的策劃;
d. 品質改進的策劃。
（4）品質策劃輸入和輸出的内容
Δ輸入内容：
①品質方針或上級品質目标的要求；
②顧客和其他相關方的需求和期望；
③與策劃内容有關的業績或成功經曆；
④存在的問題點或難點；
⑤過去的經驗教訓；
⑥品質管理體系已明确規定的相關的要求或程式。
在進行品質策劃時，必須盡力搜集與策劃内容有關的輸入，最好能有形成檔案的材料。這些材料應盡早交與參與策劃的所有人員。
Δ輸出内容：
①為什麼要進行品質策劃或為什麼要制定該項品質計劃（将品質策劃的輸入進行簡單表述），适當分析現狀（問題點）與品質方針或上一級品質目标要求，以及顧客和相關方的需求和期望之間的差距。
②通過品質策劃設定品質目标。
③确定下來的各項同具體工作或措施（也即各種過程）以及負責部門或人員（也即職責和權限）。
④确定下來的資源、方法和工具。
⑤确定下來的其他内容（其中品質目标和各項措施的完成時間是必不可少的）。
将上述品質策劃輸出内容用文字表述出來，就成為品質計劃。品質計劃應經負責該項品質策劃的管理者（組織一級綜合性的或重大的品質計劃應是最高管理者）準許後下發實施。
（5）品質策劃的内容體系
①設定品質目标。任何一種品質策劃，都應根據其輸入的品質方針或上一級品質目标的要求，以及顧客和其他相關方的需求和期望，來設定具體的品質目标。
②确定達到目标的途徑（過程）。這些過程可能是鍊式的，從一個過程到另一個過程，最終直到目标的實作。也可能是并列的，各個過程的結果共同指向目标的實作。還可能是上述兩種方式的結合，既有鍊式的過程，又有并列的過程。任何一個品質目标的實作，都需要多種過程。
③确定相關的職責和權限。品質策劃是對相關的過程進行的一種事先的安排和部署，而任何過程必須由人員來完成。品質策劃的難點和重點就是落實品質職責和權限。如果某一個過程所涉及的品質職能未能明确，沒有檔案給予具體規定，會出現推诿扯皮現象。
④确定所需的其他資源，包括人員、設施、材料、資訊、經費、環境等等。
⑤确定實作目标的方法和工具。一般情況下，具體的方法和工具可以由承擔該項品質職能的部門或人員去選擇。但如果某項品質職能或某個過程是一種新的工作，或者是一種需要改進的工作，那就需要确定其使用的方法和工具。
⑥确定其他的策劃需求。包括品質目标和具體措施（也就是已确定的過程）完成的時間，檢查或考核的方法，評價其業績成果的名額，完成後的獎勵方法，所需的檔案和記錄等。
（三）QP-Quality Plan-品質計劃
1、定義：
GB/T19000-2008中對“品質計劃”的定義是：“對特定的項目、産品或合同規定由誰及何時應使用哪些程式和相關資源的檔案”。
2、涵義：
（1）品質計劃編制的對象是特定的産品、項目或合同。
（2）品質計劃的内容，應規定專門的品質措施、資源和活動順序。
（3）品質計劃應與品質手冊的要求相一緻，可參照手冊中适用于特定情況的有關部分。
（4）品質計劃應形成書面檔案，它是品質體系檔案的組成部分。
（5）品質計劃通常是“品質策劃”的一個結果，是針對特定對象的檔案。
3、品質計劃的作用：
（1）是一種工具，用于組織内部時，應確定特定産品、項目或合同的要求被恰當地納入品質計劃；在合同情況下，品質計劃能向其顧客證明具體合同的特定要求已被充分闡述。
（2）可在特定産品、項目或合同上代替或減少其他品質體系檔案的運用，簡化現場管理。
（3）合同情況下，應在合同簽訂前編制品質計劃，并可作為品質檔案的一部分參加投标；
4、品質計劃的内容：
（1）明确其範圍和目的（所适用的産品、項目；特殊要求及有效期）及需達到的品質目标；
（2）組織實際運作的各過程的步驟（可用流程圖或類似圖表展示過程要求）；
（3）在項目的不同階段，相關職責、權限和資源的具體配置設定；
（4）采用的具體的檔案化程式和指導書；
（5）适宜階段适用的檢驗、試驗、檢查和稽核大綱；
（6）随項目的進展進行更改和完善品質計劃的檔案化程式；
（7）達到品質目标的度量方法及所采取的措施。
5、品質計劃的編制要求
（1）是以特定産品、項目或合同為對象，将品質保證标準、品質手冊和程式檔案的通用要求與特定産品、項目或合同聯系起來的檔案。僅需涉及與特定産品、項目等有關的那些活動，對一般要求可直接采用或引用現行的品質檔案。應保持與現行品質檔案要求的一緻性。
（2）産品結構簡單、品種單一或形成系列産品時，一個品質計劃可包容時，可不必針對每個産品都制定品質計劃。
（3）品質計劃可高于但不能低于通用品質體系檔案的要求。應明确品質計劃所涉及的品質活動，并對其責任和權限進行配置設定；品質計劃應由技術負責人主持，相關部門及人員參加制訂。考慮互相間的協調性和可操作性。
（4）當現行産品技術狀态發生顯著變化時，應考慮編制新的品質計劃。
十一、CPK：制程能力指數- Process Capability Index
是一種表示制程水準高低的友善方法，其實質作用是反映制程合格率的高低。表示過程能力滿足技術标準（例如規格、公差）的程度.
指工序在一定時間裡，處于控制狀态（穩定狀态）下的實際加工能力。它是工序固有的能力，或者說它是工序保證品質的能力。
（1）CPK的計算公式：
Cpk=Cp(1-|Ca|)
Ca (Capability of Accuracy)：制程準确度;
Cp (Capability of Precision) :制程精密度;
注意: 計算Cpk時，取樣資料至少應有20組資料，而且資料要具有一定代表性。
（2）Cpk等級評定及處理原則：
十二、OEE：Overall Equipment Effectiveness 裝置綜合效率
（一）裝置綜合效率(OEE)用來表現機器實際的生産能力相對于理論産能的比率。它由稼動率，性能效率以及合格率三個關鍵要素組成。
（二）OEE計算方法
OEE=稼動率 X 性能效率 X 合格率。
1、稼動率=實際工作時間 / 計劃工作時間
考慮停工所帶來的損失，例如裝置故障，原料短缺以及生産方法的改變等。
2、性能效率=(合格數+缺陷數)*單件标準耗時 / 實際工作時間
考慮生産速度上的損失，例如裝置的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。
3、合格率=合格數/(合格數+缺陷數)
考慮品質的損失，反映沒有滿足品質要求的産品（包括返工的産品）。
十三、QFD：Quality FunctionDeployment品質功能展開
（一）QFD的基本原理就是用“品質屋”的形式，量化分析顧客需求與工程措施間的關系度，經資料分析處理後找出對滿足顧客需求貢獻最大的工程措施，即關鍵措施，進而指導設計人員抓住主要沖突，開展穩定性優化設計，開發出滿足顧客需求的産品。
（二）QFD基本結構：
品質屋也稱品質表，是一種形象直覺的二進制矩陣展開圖表。其基本結構要素如下：
1左牆——顧客需求及其重要程度；
2天花闆——工程措施（設計要求或品質特性）；
3房間——關系矩陣；
4地闆——工程措施的名額及其重要程度；
5屋頂——相關矩陣；
6右牆——市場競争力評估矩陣；
7地下室——技術競争能力評估矩陣。
為了建立品質屋，開發人員必須掌握第一手的市場資訊，整理出對該産品的顧客需求，評定各項需求的重要程度，填入品質屋的左牆。
從技術角度，為滿足上述顧客需求，提出對産品的設計要求（工程措施），明确産品應具備的品質特性，整理後填入品質屋的天花闆；屋頂用于評估各項工程措施間的相關程度。
主要是因為各項工程措施可能存在互動作用（包括疊加強化和抵觸消減）；給産品的市場競争能力和技術競争能力進行評估打分，填入品質屋右牆和地下室的相應部分。
由于産品開發一般要經過産品規劃、零部件展開、工藝計劃、生産計劃四個階段。是以，有必要對四個階段品質功能進行展開。根據下一道工序就是上一道工序顧客的原理，各個開發階段均可建立品質屋，且各階段的品質屋内容有内在的聯系。
（三）QFD的功效
QFD方法具有很強的功效性，具體表現為：
1、 QFD有助于企業正确把握顧客的需求；
2、 QFD有助于優選方案；
3、 QFD有利于打破組織機構中部門間的功能障礙；
4、 QFD容易激發員工們的工作熱情；
5、 QFD能夠更有效地開發産品，提高産品品質和可信度，更大地滿足顧客。
十四、FIFO：First in, First out-先進先出
先進先出法（FIFO, first in first out）是存貨的計價方法之一。
先進先出法是以先購入的存貨先發出這樣一種存貨實物流轉假設為前提，對發出存貨進行計價的一種方法。采用這種方法，先購入的存貨成本在後購入的存貨成本之前轉出，據此确定發出存貨和期末存貨的成本。
十五、COPS：Customer Oriented Processes顧客導向過程
顧客導向過程是ISO/TS16949:2002中的術語，是指那些通過輸入和輸出直接和外部顧客聯系的過程。
十六、MP：Management Processes管理性過程
是系統管理顧客導向過程的輸入輸出的接口和顧客導向過程和支援過程之間接口的過程（如管理評審、資源配置、資料分析等）。
十七、SP：Support Processes支援性過程
支援顧客導向過程實作其功能的過程。
十八、TCQ：Time、Cost、Quality時間、成本、品質
十九、TQM：Total QualityManagement全面品質管理
（一）什麼是TQM?
能在最經濟的水準上，并考慮到充分滿足顧客要求的條件下，進行市場研究、制造、銷售和服務，把企業各部門的研究品質、維持品質和提高品質的活動構成為一種有效的體系。
實作TQM的中心思想：全員參與、全方位實施、全過程管理。
（二）TQM的基本觀點
①在“品質控制”（quality control）：品質是指“最适合于一定顧客的要求”，這些要求包括産品的實際用途、售價。
“控制”：表示一種管理手段，包括制訂品質标準、評價标準的執行情況、偏離标準時采取糾正措施、制訂改善标準的計劃等四個方面。
② 品質管理工作（job of quality control)：有效地控制影響産品品質的因素（技術和人員），必須在生産或服務過程的所有階段加以控制。
③全面品質管理是為了提供優質産品所需要的優良産品設計、加工方法及産品維修服務等活動的一種重要手段。
④ 建立品質體系是開展品質管理工作的一種最有效的方法與手段。品質管理工作必須有上層管理部門的全力支援。
⑤ 從人際關系角度看，品質管理組織要提供産品的品質資訊和溝通管道；保證相關人員和部門參與整個品質管理工作。
⑥ 品質成本控制：用于衡量和優化全面品質管理活動。
⑦全面品質管理工作會用到數理統計方法。
⑧全面品質管理工作的重要特征：從根源處控制品質。
（三）推動全面品質管理的基本工作方法——PDCA循環
P、D、C、A 指的是全面品質管理的循環工作程式。
P：計劃（plan） D：實施執行（do） C：檢查（check） A：處理（action）。
①P — 計劃
計劃是PDCA 方法的核心。企業最高管理者要對GMP有充分了解和掌握，并積極參與計劃活動，同時，基本硬體、軟體配置也必須滿足要求和制定品質體系計劃。
② D — 實施
計劃完成後則進入實施階段。實施的第一步：組織員工對體系檔案學習了解，通過教育訓練各相關崗位人員；第二步：研究分析實施過程中不可預見因素以及确定對突發性事件将采取的應變措施等。
③ C — 檢查
檢查是推動 PDCA方法不斷向前轉動的重要環節，展現在為品質體系提供自我完善、持續改進的機制。
④ A — 處理
處理既是 PDCA方法的最後一環，亦是啟動下一輪 PDCA 轉動的一環。對檢查環節中發現的問題及時分析查找原因，确定處理的方式和應采取的措施，并對措施執行情況進行跟蹤驗證。
二十.PQA：Product Quality Assurance-全程品質檢測認證，又稱全過程品質保證。
PQA工程師是PDT(Product Development Team-産品開發團隊)核心組的成員之一，確定産品開發按照公司既定的IPD流程進行，全流程統籌協調各功能領域的品質保證活動。
（一）PQA的涵義：
PQA相當于一個小公司的産品品質管理者和流程品質管理者。
PQA確定産品開發按照公司既定的流程進行，全流程統籌協調各功能領域的品質保證活動。
PQA是産品開發流程和品質活動的引導、教育訓練者，是産品和流程過程品質活動的審計和監控者。
PQA是産品品質策劃者，是産品級品質目标和品質控制計劃的制訂者，是産品品質目标執行和品質計劃執行的分析、監控者。
（二）PQA職能
2.1 教育訓練、引導PDT(産品開發團隊)按照産品開發流程運作；
2.2 策劃産品品質，提出産品品質政策，制定産品品質保證和具體産品品質控制計劃；
2.3 作為産品中QA工作的總負責人，全流程統籌協調産品的品質活動，協調各個功能領域QA的品質問題；
2.4 作為技術評審的過程專家，組織技術評審，保證會議公正公平和評審結果的有效性；
2.5 産品開發流程執行情況的評估和産品品質風險評估，制定風險評估機制和風險控制辦法；
2.6 接受關于産品開發流程和産品品質保證的咨詢，并給予獨立權威性的指導；
1.2.7 跟蹤和監控流程執行品質和階段性産品品質達成情況；
2.8 完成産品開發品質月報，送出給LPDT(Lead Product Development Team -産品開發團隊經理)，供決策參考；
2.9 向産品審批委員會彙報産品團隊流程和産品開發品質總體報告；
2.10 提出産品開發流程的優化需求；
2.11 參加産品手冊的稽核和評審。
二十一、QP-QC-QI：（品質管理三步曲）品質計劃－品質控制－品質改進
Δ QI-品質改進（Quality Improvement）
（一）定義：
是為向本組織及其顧客提供增值效益，在整個組織範圍内所采取的提高活動和過程的效果與效率的措施。品質改進是消除系統性的問題，對現有的品質水準在控制的基礎上加以提高，使品質達到一個新水準、新高度。
品質改進的步驟本身是一個PDCA循環，即計劃（Plan），實施（Do）， 檢查（Check），處置（Action）四個階段内容如下：
（1）包括制定方針，目标，計劃書，管理項目等；
（2）按計劃去做，落實具體對策；
（3）實施了具體對策後，驗證其效果；
（4）總結成功的經驗，實施标準化，以後可以按該标準進行。對于沒有解決的問題，轉入下一輪PDCA循環解決，為制定下一輪改進計劃提供資料。
品質改進的組織是分為兩個層次，一是從整體的角度為改進項目調動資源，這是管理層，即品質管理委員會；二是為了具體地開展工作項目，這是實施層，即品質改進團隊或稱品質改進小組。
（二）品質改進的對象
它包括産品（或服務）品質以及與它有關的工作品質，也就是通常所說的産品品質和工作品質兩個方面。
（三）品質改進的基本途徑
企業跨部門人員參加的突破性改進；
由企業各部門内部人員對現有過程進行漸進的持續改進活動。
（四）品質改進的七種工具
即：QC七大手法（舊）。
（五）品質改進的七大目的
1、提高産品（服務）品質；
2、降低成本品質知識；
3、改進與顧客、供方、員工、所有者和社會其他組織包括政府的關系，促進互相溝通；
4、消除工作場所的障礙；
5、提高組織的競争力；
6、為員工做貢獻、求進步、争先進創造機遇；
7、形成新的組織文化。
（六）品質改進的對象
品質改進活動涉及到品質管理的全過程，改進的對象既包括産品〔或服務）的品質，也包括各部門的工作品質。一般來說，應把影響企業品質方針目标實作的主要問題，作為品質改進的選擇對象。同時還應對以下情況給予優先考慮：
1、市場上品質競争最敏感的項目
企業應了解使用者對産品衆多的品質項目中最關切的是哪一項，因為它往往會決定産品在市場競争中的成敗。例如：使用者對于台燈的選擇，主要是色彩和造型等因素，而對其耗電量往往考慮甚少，是以台燈品質改進項目主要是提高它的造型和色彩的藝術性。
2．産品品質名額達不到規定“标準”的項目
所謂規定“标準”是指在産品銷售過程中，合同或銷售檔案中所提出的标準。在國内市場，一般采用國标或部頒标準；在國際市場，一般采用國際标準，或者選用某一個先進工業國的标準。産品品質名額達不到這種标準，産品就難以在市場上立足。
3．産品品質低于行業先進水準的項目
頒布的各項标準隻是産品品質要求的一般水準，有競争力的企業都執行内部控制的标準，内部标準的品質名額高于公開頒布标準的名額。是以選擇改進項目應在立足于與先進企業産品品質對比的基礎上，将本企業産品品質項目低于行業先進水準者，均應列入計劃，訂出改進措施，否則難以占領國内外市場。
4．壽命處于成熟期至衰退期産品的關鍵項目
産品處于成熟期後，市場已處于飽和狀态，需要量由停滞轉向下滑，使用者對老産品感到不足，并不斷提出新的需求項目。在這一階段必須對産品品質進行改進，以此推遲衰退期的到來，此類品質改進活動常與産品更新換代工作密切配合。
5．其他
諸如品質成本高的項目、使用者意見集中的項目、索賠與訴訟項目、影響産品信譽的項目等等。
（七）品質改進項目選擇的方法
1．統計分析法
該方法首先運用數理統計方法對産品缺陷進行統計，得出清晰的數量報表；然後利用這些資料進行分析；最後根據分析的結果，標明改進項目。常用的方法有：缺陷的關聯圖分析和缺陷的矩陣分析等。該方法的特點是目光注視企業内部，積極搜尋改進目标。
2．對比評分法
該方法是運用調查、對比、評價等手段将本廠産品品質與市場上主要暢銷的同類産品的品質進行對比評分，進而找出本企業産品品質改進的重點。該方法的特點是，放眼四方，達到知己知彼的境地，進而制定出最有利的改進項目。
3．技術分析法
該方法是首先收集科學技術情報，了解産品發展趨勢，了解新技術在産品上應用的可能性，了解新工藝及其實用的效果等；然後通過科技情報的調查與分析；最後尋求品質改進的項目和途徑。該種方法的特點是，運用“硬技術”，搶先一步使産品獲得高科技水準，進而占領市場。
4．品質改進經濟分析法
該方法是首先運用品質經濟學的觀點，來選擇改進項目并确定這些項目的改進順序；然後運用“使用者評價值”的概念，計算出成本效益率；最後以成本效率數值來選擇品質改進項目。其中：“使用者評價值”是指：當該項品質特性改進後，使用者願意支付的追加款額。成本效益率就是“使用者評價值”與“品質改進支出用的比值，該值大于1者優先進行品質改進，該值小于1者，無改進價值。該種方法的特點是，以企業收益值作為标準來進行品質改進項目選擇的。
（八）品質改進的步驟
具體實施品質改進要遵循PDCA循環的過程，按以下七個步驟展開：
1、明确問題
2、掌握現狀
3、分析問題産生的原因
4、拟訂對策并實施
5、确認效果
6、防止問題再發生并标準化
7、總結。
（九）實施品質改進的要點
1、跟管理層讨論品質改進的需要，并強調缺陷預防的必要。讓高層管理者了解品質改進是提高利潤的最實際的途徑，鼓動管理層親自參與活動方案。
2、把每一個部門的代表集合起來，組成一支品質管理改進小組。
3、記錄公司内各部門所處的品質狀态，找出什麼地方可以改進，什麼地方必須采取改正行動。
4、評估品質成本，從中發現哪些地方應該采取改正行動。
5、和員工積極溝通，表明管理層對品質的關注，使現場主管和員工養成積極對待品質的習慣。
6、鼓勵員工讨論他們的問題，如果不能解決的就正式往上一級彙報。幫助員工形成發現問題并予以改正的習慣。
7、成立一個特别委員會，來研究零缺陷的觀念和實施此方案的方法。特别委員會的成員要把零缺陷這種觀念與每一位員工溝通，并且告訴員工從一開始就要把事情做對。
8、對各級管理人員進行正式的教育訓練，讓他們充分了解以上的7個步驟，以便能夠向下屬解釋。
9、設立零缺陷日，使大家了解公司對零缺陷的重視，并且使大家長久記住這件事情。
10、給員工設定他們願意努力達成的目标，這些目标都必須明确而且必須能夠衡量。
11、要求員工寫下任何使他們無法完成零缺陷工作的原因，然後由公司内适當的機構提出解答。而且，提出來的任何問題都必須在規定時間内迅速地予以确認。
12、建立獎勵活動方案以表揚那些達成目标或表現傑出的員工。
13、品質專業人員以及品質改進小組的負責人應當定期相聚溝通，找出提高和改進品質計劃所需要采取的行動。
14、不斷重複上面這些步驟，讓品質改進方案變成永久性的活動，并是以成為公司制度的一部分。
二十二、QAF：Quality Assurance File品質保證檔案
二十三、QAP：Quality Assurance Plan品質保證計劃
（一）定義：
品質保證計劃是指在整個工程執行過程中，如何保證工程的品質滿足合同和标書規定的有關品質保證方面的檔案，包括設計、生産、施工、教育訓練等過程中的品質保證，每項内容的品質保證措施，如何設立品質控制點，如何進行品質控制的操作等。
（二）品質保證計劃基本内容
品質保證計劃應包含編制依據、适用範圍和時限、管理職責、合同評審、檔案和資料控制、采購控制、過程控制、檢驗和試驗、不合格品控制和預防糾正措施、物資搬運和儲存管理、辨別與可追溯性、用工制度與教育訓練、品質記錄和記錄表格以及品質計劃的修訂等内容。
二十四、PFC：Process Flow Chart過程流程圖
過程流程圖是利用一定的符号将實際的流程以圖形方式表現出來，以便于确定可能的變量的形式。它可以對要改進的過程有一個全面的，統一的了解；幫助項目團隊确定過程中的一切可控與不可控的一切變量以及可能出現的缺陷。
二十五、QMS：Quality Management Systems品質管理體系
品質管理體系(QMS)是指在品質方面指揮和控制組織的管理體系。
品質管理體系是組織内部建立的、為實作品質目标所必需的、系統的品質管理模式，是組織的一項戰略決策。
它将資源與過程結合，以過程管理方法進行的系統管理，根據企業特點選用若幹體系要素加以組合，一般包括與管理活動、資源提供、産品實作以及測量、分析與改進活動相關的過程組成，可以了解為涵蓋了從确定顧客需求、設計研制、生産、檢驗、銷售、傳遞之前全過程的策劃、實施、監控、糾正與改進活動的要求，一般以檔案化的方式，成為組織内部品質管理工作的要求。
二十六、JIT：Just In Time -準時制生産方式。
準時制生産方式(JIT)，又稱作無庫存生産方式(stockless production)，零庫存(zero inventories)，一個流(one-piece flow)或者超級市場生産方式(supermarket production)。
（一）基本思想和基本原則
JIT的基本思想是“隻在需要的時候，按需要的量，生産所需的産品”，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生産系統。
JIT的基本原則是在正确的時間，生産正确數量的零件或産品，即準時生産。
（二）JIT的目标
徹底消除無效勞動和浪費，具體要達到以下目标：
1、廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水準。
2、庫存量最低（零庫存）。JIT認為，庫存是生産系統設計不合理、生産過程不協調、生産操作不良的證明。
3、準備時間最短（零準備時間）。準備時間長短與批量選擇相聯系，如果準備時間趨于零，準備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。
4、生産提前期最短。短的生産提前期與小批量相結合的系統，應變能力強，柔性好。
5、減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數減少，可以節約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題。
6、機器損壞低。
7、批量小。
（三）主要原則
為了達到上述目标，JIT對産品和生産系統設計考慮的主要原則有以下三個方面：
1、在單個産品壽命周期已大大縮短的年代，産品設計應與市場需求相一緻，在産品設計方面，應考慮到産品設計完後要便于生産。
2、盡量采用成組技術與流程式生産。
3、與原材料或外購件的供應者建立聯系，以達到JIT供應原材料及采購零部件的目的。
（四）實施JIT的具體方法
在JIT方式中，試圖通過産品的合理設計，使産品易生産，易裝配，當産品範圍擴大時，即使不能減少工藝過程，也要力求不增加工藝過程，具體方法有：
1、子產品化設計；
2、設計的産品盡量使用通用件，标準件；
3、設計時應考慮易實作生産自動化。
（五）JIT的實施步驟
1．在企業開展認識JIT的學習。
2．在認識準時生産制的基礎上，發動大家展開認識現狀，對照準時生産制，找差距，找問題，談談如何改進的活動。
3．在進行認識準時生産制的同時，逐級成立實施準時生産制的推進組織，以便在組織上得到保證。
4．現場進行5S活動和看闆管理，為準時生産制的實施打下基礎。
5．進行生産線的調整，實行“一個流”的生産方式或多品種混流生産方式。
6．進行試驗運作，在運作中不斷改進、調整，使之逐漸到位，加以規範化、标準化和制度化。
二十七.ERP：Enterprise Requirement Planning企業資源規劃（計劃）
（一）ERP的功能子產品
1、供應鍊管理（SCM）
是對企業供應鍊的管理，即對市場、需求、定單、原材料采購、生産、庫存、供應、分銷發貨等的管理，包括了從生産到發貨、從供應商到顧客的每一個環節。
SCM 能為企業帶來如下益處：
(1) 增加預測的準确性。
(2) 減少庫存，提高發貨供貨能力。
(3) 減少工作流程周期，提高生産率，降低供應鍊成本。
(4) 減少總體采購成本，縮短生産周期，加快市場響應速度。
2、銷售與市場
現代市場觀念的具體内容主要包括：
(1) 使用者是企業活動的中心，企業根據使用者需要确定自己的生産經營方向；
(2) 企業的營銷活動要形成整體，協調一緻，圍繞滿足使用者需要進行活動；
(3) 在滿足使用者需要的同時，實作本企業的利潤。
市場研究又稱市場營銷研究，它是運用一定的方法和程式，搜集、整理與分析有關消費者需求的商品和勞務的營銷資料，進行市場分析與規劃，以确定市場營銷政策。
第一，市場是聯系生産和消費的中介，它能靈敏地反映社會需求的變化及其狀況，企業要在競争中居于有利地位，就應及時掌握市場動态；
第二，企業要想以最少的成本，取得最大的财務效益，就要通過市場研究，生産經營适合市場需要的，适銷對路的産品；
第三，企業的購銷活動都必須完全依靠市場營銷機制進行，這是由個體私營企業生産經營特點決定的。
市場研究的主要内容包括市場調查、市場預測及銷售政策的制訂等。
3、财務管理子產品：包括會計核算和财務管理兩大部分
第一部分、會計核算
會計核算主要是記錄、核算、反映和分析資金在企業經濟活動中的變動過程及其結果。它由總賬、應收賬、應付帳、現金、固定資産、多币制等部分構成。
（1）總賬子產品：它的功能是處理記賬憑證輸入、登記，輸出日記賬、一般明細賬及總分類賬，編制主要會計報表。它是整個會計核算的核心，應收賬、應付賬、固定資産核算、現金管理、工資核算等各子產品都以其為中心來互相資訊傳遞。
（2）應收賬子產品：是指企業應收的由于商品賒欠而産生的正常客戶欠款賬。它包括發票管理、客戶管理、付款管理、賬齡分析等功能。
（3）應付賬子產品：會計裡的應付賬是企業應付購貨款等帳，它包括了發票管理、供應商管理、支票管理等。
（4）現金管理子產品：它主要是對現金流入流出的控制以及零用現金及銀行存款的核算。它包括了對現金、支票、彙票和銀行存款的管理。
（5）固定資産核算子產品：即完成對固定資産的增減變動以及折舊有關基金計提和配置設定的核算工作。它能夠幫助管理者對固定資産的現狀有所了解，并能通過該子產品提供的各種方法來管理資産，以及進行相應的會計處理。
（6）工資核算子產品：自動進行企業員工的工資結算、配置設定、核算以及各項相關經費的計提。
（7）成本子產品：它将依據産品結構、工作中心、工序、采購等資訊進行産品的各種成本的計算，以便進行成本分析和規劃。
第二部分：财務管理
财務管理的功能主要是基于會計核算的資料，再加以分析，進而進行相應的預測，管理和控制活動。它側重于财務計劃、控制、分析和預測：
财務計劃：根據前期财務分析做出下期的财務計劃、預算等。
财務分析：提供查詢功能和通過使用者定義的差異資料的圖形顯示進行财務績效評估，帳戶分析等。
财務決策：财務管理的核心部分，中心内容是作出有關資金的決策，包括資金籌集、投放及資金管理。生産控制管理子產品。
财務管理是ERP的核心所在，它将企業的整個生産過程有機的結合在一起，使得企業能夠有效的降低庫存，提高效率。
4、生産控制管理子產品
是一個以計劃為導向的先進的生産、管理方法。
首先，企業确定它的一個總生産計劃，再經過系統層層細分後，下達到各部門去執行。即生産部門以此生産，采購部門按此采購等等。
（1）主生産計劃：它是根據生産計劃、預測和客戶訂單的輸入來安排将來的各周期中提供的産品種類和數量，它将生産計劃轉為産品計劃，在平衡了物料和能力的需要後，精确到時間、數量的詳細的進度計劃。
（2）物料需求計劃：在主生産計劃決定生産多少最終産品後，再根據物料清單，把整個企業要生産的産品的數量轉變為所需生産的零部件的數量，并對照現有的庫存量，可得到還需加工多少，采購多少的最終數量。
（3）能力需求計劃：它是在得出初步的物料需求計劃之後，将所有工作中心的總工作負荷，在與工作中心的能力平衡後産生的詳細工作計劃，用以确定生成的物料需求計劃是否是企業生産能力上可行的需求計劃。
（4）工廠中的房間控制：這是随時間變化的動态作業計劃，是将作業配置設定到具體各個工廠中的房間，再進行作業排序、作業管理、作業監控。
（5）制造标準：在編制計劃中需要許多生産基本資訊，這些基本資訊就是制造标準，包括零件、産品結構、工序和工作中心，都用唯一的代碼在計算機中識别。
a 零件代碼，對物料資源的管理，對每種物料給予唯一的代碼識别。
b 物料清單，定義産品結構的技術檔案，用來編制各種計劃。
c 工序，描述加工步驟及制造和裝配産品的操作順序。它包含加工工序順序，指明各道工序的加工裝置及所需要的額定工時和工資等級等。
d 工作中心，使用相同或相似工序的裝置和勞動力組成的，從事生産進度安排、核算能力、計算成本的基本機關。
二十八.QC：Quality Control 品質控制
QC的工作主要是産成品，原輔材料等的檢驗，QC是對整個公司的一個品質保證，包括成品，原輔料等的放行，品質管理體系正常運作等。
二十九.QA：Quality Audit 品質稽核/Qality Assurance 品質保證
（一）QA：Quality Audit 品質稽核
1. (産品或服務的) 品質審查；
2. (公司、服務行業等機構内部的) 品質監督過程的審查。
（二）QA：Qality Assurance 品質保證
在ISO8402：1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質要求，而在品質管理體系中實施并根據需要進行證明的全部有計劃和有系統的活動”。QA對企業内部來說是：全面有效的品質管理活動；對企業外部來說則是：對所有的有關方面提供證據的活動。
三十.IQC：In Come QualityControl 來料品質控制
IQC即來料品質檢驗，指對采購進來的原材料、部件或産品做品質确認和查核，即在供應商送原材料或部件時通過抽樣的方式對産品進行檢驗，并最後做出判斷該批産品是接收還是退換。
（一）IQC的工作内容：
1、進料檢驗又稱驗收檢驗，是控制不讓不良物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供料廠商主要的資訊來源。
2、所進物料，因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。
a、全檢：數量少，單價高；
b、抽檢：數量多，或經常性的物料；
c、免檢：數量多，單價低或一般性補助或經認證為免檢廠商或局限性的物料。
3、檢驗項目
（1）外觀檢驗；
（2）尺寸、結構特性檢驗；
（3）電氣特性檢驗；
（4）化學特性檢驗；
（5）實體特性檢驗；
（6）機械特性檢驗。
4、檢驗方法
（1）外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。
（2）尺寸檢驗：如遊标、分厘卡、投影儀、高度規及三次元。
（3）結構特性檢驗：如拉力計、扭力計。
（4）特性檢驗：使用檢測儀器或裝置。
5、抽樣檢驗
（1）抽樣計劃
（2）品質特性：分一般特性與特殊特性。
6、檢驗項目
（1）落地試驗。
（2）環境試驗
（3）震動試驗
（4）壽命試驗
（5）耐壓試驗
（6）功率檢查
（7）溫度檢查
（8）結構檢查
（9）外觀檢查
（10）包裝附件檢查
（二）IQC的主要職責
1. 執行上級安排對原材料檢驗任務。
2. 依據檢驗規範/檢驗标準/作業指導書及樣品執行物料的檢驗工作。
3. 對檢驗過程中（流程、方法等）隐患性問題及時上報，批次性問題上報并跟進處理結果。
4. 檢驗記錄報表填寫。
5. 點檢檢驗用工裝裝置，可靠性試驗的操作實施。
三十一.IPQC：In Process Quality Control 過程品質控制
（一）IPQC的定義：
是指産品從物料投入生産到産品最終包裝過程的品質監制。
（二）IPQC崗位職責
1. 在産品上線之前，必須确認物料是否正确。并協同生産人員做好首件樣品确認。
2.負責巡查生産線，按工藝品質檢查要求，進行巡檢與規定時間抽查中，若有發現品質異常，必須及時反映給生産線長或主管，并做好記錄和後續跟蹤。
3.生産線半成品的确認和檢驗
4.熟練掌握産品的抽樣标準，外觀檢查标準與裝配标準、工藝品質檢查标準。
5.負責按規定及時填寫檢驗記錄，并在檢驗記錄和有關單據上簽名。如有異常時，品質異常單的填寫，并檢查其落實情況。
6.對于生産挑出來的不良品進行确認，并做好判定及防護。在生産退料單上注明不良原因及是否可修并簽名。
7.相關記錄形成電子檔，并對其進行分析，改善，降低生産不良率。
8.完成上級安排的其他工作。
三十二.FQC：Final Quality Control 成品品質控制
Final QC一般也稱作線上最終檢驗,其檢驗标準至少應包括檢驗項目,規格、檢驗方法等。FQC的組織制有的工廠編在生産部門，有的工廠編在品質部門：FQC檢驗類型又可分為全檢、抽檢或巡檢。
三十三.OQC：Out Quality Control 出貨品質控制
Outgoing QC出貨檢驗，一般在出廠前的最近一段時間進行，尤其對電子産品而言，濕度往往會對産品的品質造成影響。
OQC的檢驗有時與FQC相同，有時會更加全面，有時則隻檢查某些項目，比如：①外觀檢驗；②性能檢驗；③壽命檢驗；④特定的檢驗項目；⑤包裝檢驗等品質控制。
三十四.4M1E：Man、Machine、Material、Method、Environment人、機、料、法、環
三十五.5W1H：Why、What、Who、When、Where、How
（一）5W+1H的含義：
是對標明的項目、工序或操作，都要從原因（何因Why）、對象（何事What）、地點（何地Where）、時間（何時When）、人員（何人Who）、方法（何法How）等六個方面提出問題進行思考。
（二）5W1H分析法的目的
5W+1H就是對工作進行科學地分析，對某一工作在調查研究的基礎上，就其工作内容（What）、責任者（Who）、工作崗位（Where）、工作時間（When）、怎樣操作（How）以及為何這樣做（Why），進行書面描述，并按此描述進行操作，達到完成職務任務的目标。
三十六.6S：Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke、Safety 整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全
（一）6S内容解析
（1）整理（SEIRI）——将工作現場的所有物品區分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。
目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環境。
（2）整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以辨別。
目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
（3）清掃（SEISOU）——将工作場所内看得見與看不見的地方清掃幹淨，保持工作場所幹淨、亮麗，創造良好的工作環境。
目的：穩定品質，減少工業傷害。
清潔（SEIKETSU）——将整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在整潔美觀的狀态。
目的：創造明朗現場，維持上述3S推行成果。
素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。
目的：促進良好行為習慣的形成，培養遵守規則的員工，發揚團隊精神。
安全（SAFETY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範于未然。
目的：建立及維護安全生産的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
（二）6S實施原則
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；
（2）持久性：人性化，全員遵守與保持；
（3）美觀性：作産品——作文化——征服客戶群。管理理念适應現場場景，展示讓人舒服、感動。
（三）實施6S的六大效用
（1）6S是最佳推銷員（Sales）
*被顧客稱贊為幹淨整潔的企業、對這樣的企業有信心，樂于購物并口碑相傳
*利于來客數的提升.
（2）6S是節約家（Saving）
*降低很多不必要的空間的占用，減少顧客“尋找”的浪費，利于客單價的提升
*提高商品效率和工作效率
（3）6S對安全有保障（Safety）
*寬敞明亮，視野開闊的職場，一目了然；
*遵守陳列限制，不安全處一目了然；
*通道明确，不會造成雜亂情形而影響顧客購物的順暢。
（4）6S是标準化的推動者（Standardization）
*規範現場作業；
*大家都正确的按照規定執行任務；
*程式穩定，帶來品質穩定，成本也安定。
（5）6S形成令人滿意的職場（Satisfaction）
*明亮、清潔的工作場所；
*員工動手做改善、有成就感；
*能造就現場全體人員進行改善的氣氛。
（6）6S是員工自我發展的培養者（self-advancement）
*大家都養成良好的習慣,
*不斷的自我檢讨，促進個人素質的不斷提升.
三十七.SMART：目标管理原則，Specific Measurable Achievable Result Oriented Timed（具體的描述、可以測量的、可以通過努力實作的、有結果導向性的、有時間性的）。
（一）SMART的意義:
是為了利于員工更加明确高效地工作，更是為了管理者将來對員工實施績效考核提供了考核目标和考核标準，使考核更加科學化、規範化，更能保證考核的公正、公開與公平。
（二）SMART含義說明：
--S代表具體(Specific)，指績效考核要切中特定的工作名額，不能籠統;
--M代表可度量(Measurable)，指績效名額是數量化或者行為化的，驗證這些績效名額的資料或者資訊是可以獲得的;
--A代表可實作(Attainable)，指績效名額在付出努力的情況下可以實作，避免設立過高或過低的目标;
--R代表相關性(Relevant)，指績效名額是與工作的其它目标是相關聯的;績效名額是與本職工作相關聯的;
--T代表有時限(Time-bound)，注重完成績效名額的特定期限。
（三）SMART五大原則
（1）明确性
所謂明确就是要用具體的語言清楚地說明要達成的行為标準。
示例:目标--"增強客戶意識"。
這種對目标的描述就很不明确，因為增強客戶意識有許多具體做法，如:減少客戶投訴，過去客戶投訴率是3%，把它減低到1.5%或者1%。有這麼多增強客戶意識的做法，我們所說的"增強客戶意識"到底指哪一塊，不明确就沒有辦法評判、衡量。
實施要求:目标設定要有項目、衡量标準、達成措施、完成期限以及資源要求，使考核人能夠很清晰地看到本部門月計劃要做哪些那些事情，計劃完成到什麼樣的程度。
（2）衡量性
衡量性就是指目标應該是明确的，而不是模糊的。應該有一組明确的資料，作為衡量是否達成目标的依據。如果制定的目标沒有辦法衡量，就無法判斷這個目标是否實作。
比如，"為所有的老員工安排進一步的管理教育訓練"。
進一步是一個既不明确也不容易衡量的概念，到底指什麼?是不是隻要安排了這個教育訓練，不管誰講，也不管效果好壞都叫"進一步"?
準确地說，在什麼時間完成對所有老員工關于某個主題的教育訓練，并且在這個課程結束後，學員的評分在85分以上，低于85分就認為效果不理想，高于85分就是所期待的結果。這樣目标變得可以衡量。
實施要求:目标的衡量标準遵循"能量化的質化，不能量化的感化"。使制定人與考核人有一個統一的、标準的、清晰的可度量的标尺，杜絕在目标設定中使用形容詞等概念模糊、無法衡量的描述。對于目标的可衡量性應該首先從數量、品質、成本、時間、上級或客戶的滿意程度五個方面來進行，如果仍不能進行衡量，其次可考慮将目标細化，細化成分目标後再從以上五個方面衡量，如果仍不能衡量，還可以将完成目标的工作進行流程化，通過流程化使目标可衡量。
（3）可實作性
目标是要能夠被執行人所接受的，如果上級上司利用一些行政手段，利用權力性的影響力一廂情願地把自己所制定的目标強壓給下屬，下屬典型的反映是一種心理和行為上的抗拒。"控制式"的上司喜歡自己定目标，然後交給下屬去完成，他們不在乎下屬的意見和反映，這種做法越來越沒有市場。上司者應該更多的吸納下屬來參與目标制定的過程。
實施要求:目标設定要堅持員工參與、上下左右溝通，使拟定的工作目标在組織及個人之間達成一緻。既要使工作内容飽滿，也要具有可達性。
（4）相關性
目标的相關性是指實作此目标與其他目标的關聯情況。如果實作了這個目标，但對其他的目标完全不相關，或者相關度很低，那這個目标即使被達到了，意義也不是很大。
（5）時限性
目标特性的時限性就是指目标是有時間限制的。沒有時間限制的目标沒有辦法考核，或帶來考核的不公。
實施要求:目标設定要具有時間限制，根據工作任務的權重、事情的輕重緩急，拟定出完成目标項目的時間要求，定期檢查項目的完成進度，及時掌握項目進展的變化情況，以友善對下屬進行及時的工作指導，以及根據工作計劃的異常情況變化及時地調整工作計劃。
總之，無論是制定團隊的工作目标，還是員工的績效目标，都必須符合上述原則，五個原則缺一不可。