極緻品質打不過成本效益。
文丨華商韬略 周瑞華
盤子刷七遍、馬桶水可以喝、一輩子就為煮好一碗飯……
篡改質檢報告、專業造假幾十年……
究竟哪個才是日本制造業的真相？
【01】
2021年5月，英國英格蘭地區部分高鐵被發現車廂底存在裂縫，有的裂縫甚至長達28.5厘米。這一發現導緻該地區高鐵大面積停運。
這些投入使用僅3年的問題車廂，均為日本日立公司生産的“日立800”型列車。
經過5個月的調查，日立公司承認，造成車廂出現裂縫的原因是質檢造假，包括直接篡改檢查結果、變更檢查條件，或者不按客戶規定進行檢查。并且，日立造假已不是一天兩天，而是“至少存在30年”。
曆史超過110年、象征日本工業實力的日立造假，隻是日本制造業造假的冰山一角。
近些年來，日本許多龍頭制造企業陷入造假醜聞，而且造假時間跨度動辄幾十年：
日本高田，全球排名第二的汽車安全氣囊生産商，僅次于瑞典奧托立夫。但就是這樣一家公司，持續十幾年篡改産品關鍵檢測資料，緻20多人死亡、200多人受傷，堪稱汽車行業的“切爾諾貝利事件”。2017年，高田公司因“氣囊門”事件申請破産；
神戶制鋼株式會社，世界500強、日本第三大鋼鐵企業，2017年承認篡改了部分鋼、鋁産品的檢驗資料，以次充好賣給了波音、通用等500多家客戶。而神戶制鋼造假的曆史，甚至要追溯到上世紀九十年代；
日本工業巨頭三菱電機，其空調、顯示器等鐵路車輛電氣産品占日本國内60%市場佔有率，2021年爆出其鐵路車輛空調檢驗造假，造假史長達35年，社長引咎辭職；
早在2017年，三菱集團旗下另一家公司三菱綜合材料，也承認子公司篡改部分産品資料，258家企業均受影響；
……
近幾年日本企業造假不完全統計
更為誇張的是，神戶制鋼前員工爆料，自1990年代起，公司各部門之間流傳着一份造假備忘錄，指導員工如何造假而不被客戶察覺。
日本知名企業造假，已經成為一種現象。從時間跨度來看，很難讓人相信，是個人或者某個環節的造假，而是一種自上而下、系統性的造假。
幾年前國人在日本掃貨的場景還曆曆在目，“日本制造”等同于高品質，而如今怎麼就變成了造假的重災區？
【02】
2018年，日本軸承制造商椿中島承認，2016年-2018年間，公司從中國洛陽軸承進口鋼球，貼上椿中島葛城工廠的标簽出口到歐美。
造假曝光後，椿中島承認，因産品産量無法滿足市場，故而采購價格更低，但品質完全符合客戶要求的中國鋼球，僞裝成椿中島産品出售。
椿中島是世界标杆級的軸承鋼珠企業，代表了全球最高軸承鋼珠制造技術，2018年收購美國恩恩後，已成為全球軸承鋼珠的老大。
椿中島造假暴露出，在全球化程序下，日本制造企業面臨的困境：面對中韓制造業的崛起，日本制造企業面臨着嚴峻的競争壓力，這種壓力并非來自技術，而是事關效率。
小林研業就是一個極端的例子。
日本小林研業是抛光技術領域的隐形冠軍。這家僅有5位匠人的公司，在4年時間裡研磨出250萬個如鏡面般光亮的iPod。
但iPod銷量翻番後，小林研業産能不足的問題暴露，蘋果把訂單轉移到了中國。小林研業現在隻能接一些高難度、小批次的訂單，直接損失7000萬-8000萬日元。
面對中國抛光流水生産線，小林研業社長小林一夫就感歎：“我們四五個人即使再努力，也毫無勝算。”
從椿中島到小林研業，這些企業的困境在于，有技術優勢，但并沒有形成市場效率優勢。
日本半導體專家湯之上隆在他的《失去的制造業：日本制造業的敗北》中就提到，日本制造業往往陷入對技術完美的極緻追求，投入80%-90%的精力，僅換來僅10%-20%的性能提升。這是一種“創新陷阱”，不僅忽略了投入産出比，而且也忽略了市場的真實需求。
日本半導體的衰落就是落入這個“陷阱”。
上世紀八十年代，日本DRAM（動态随機存儲）晶片，曾把美國晶片公司通通打趴下，在國際晶片市場，占據絕對主導地位。
但進入九十年代後，個人電腦問世，大衆消費市場對晶片需求猛增。美國晶片公司瞅準機會向大衆消費市場轉型，研發面向大衆消費市場的晶片，南韓、中國台灣也憑借廉價勞動力的優勢，借機實作“彎道超車”。
但日本晶片公司還在對DRAM精益求精，研發出使用壽命長達25年的DRAM晶片，卻失去了市場，被南韓取而代之。
晶片隻是日本制造的一個縮影。随着中韓制造業的迎頭追趕，憑借勞動力、土地等生産要素的優勢，形成了市場效率優勢，給日本制造企業帶來壓力。
造假30多年的神戶制鋼，從2011年到2017年，營業收入始終在16000億日元-19000億日元之間徘徊；
在軸承鋼珠領域，大陸力星股份，在椿中島與美國恩恩合并之前，與它們形成三足鼎立之勢，一同進入軸承巨頭斯凱孚、舍弗勒的全球采購體系。
通過對比會發現，日本企業造假的時間，與日本經濟“失去的30年”，在時間上高度重合。日本經濟泡沫破滅以來，大部分企業面臨盈利壓力，缺乏動力在研發與創新上加大投入，産業更新換代降速。在微觀方面，就必然展現為企業效率降低、競争力下滑。
在這種情況下，在盈利壓力之下，如果不想重複小林研業的命運，造假，就成了日本制造企業保持競争力的手段。
【03】
日本制造衰落了嗎？
頻頻曝光的日本制造業造假醜聞，以及日本的家電、數位相機陸續退出消費市場，導緻唱衰日本制造的聲音不斷。
事實果真如此嗎？要回答這個問題，首先要知道，日本制造業強大的核心是什麼？
日本高速鐵路“新幹線”上，有一枚“永不松動的螺母”，這顆螺母出自一家隻有45名員工的小公司哈德洛克（Hard Lock）株式會社。
多年前，哈德洛克就把螺母的圖紙發到公司官網上，并附上詳細的螺母原理結構說明。
有人模仿成功嗎？沒有。
究其原因，就在于公司常年積累的技術和工匠高超的技藝，是無法被模仿和複制的。
一個産品包含了有形和無形的兩種技術，尺寸、參數、制作流程、外觀這些有形的部分，都能輕易模仿，而企業和匠人年複一年積累起來的無形技術、工藝和經驗，是競争對手拿不走的，這正是日本制造的精髓。
日本制造的基因，一方面決定了日本企業小而精，越是高精尖的産品，越難以實作規模化量産。
日本《中小企業白皮書》統計，日本360萬家企業中，大企業僅有1.1萬家，中小企業358萬家，占日本企業總數的99.7%。
一些日本“隐形冠軍”，比如前面提到的小林研業、哈德洛克，以及以金屬闆“旋壓”成型工藝著稱的北島絞制所，都隻有區區幾十名勞工。
另一方面，日本企業為了保持競争力，必然朝着高精尖的方向發展。
當東芝、索尼、松下、夏普的電子産品消失在大衆消費市場，傳統制造巨頭市場被中韓蠶食的時候，日本企業在半導體、精密儀器、醫藥、新型材料等細分領域，已經把控了技術密集、高附加值的核心環節，形成不可替代的優勢。
在德勤《全球制造業競争力指數》報告中，日本制造業排名經曆了一個從第六名下滑到第十名，又從第十名回升到第四名的“V”型反轉，反映出日本制造業在經曆轉型陣痛後，在新領域又重構競争力。
比如材料領域，日本東麗碳纖維是全球碳纖維老大，而在半導體工藝核心材料光刻膠領域，僅日本JSR、富士電子材料、東京應化、日本信越等企業，就占據全球72%的市場。
這些新型材料行業壁壘高，可替代性低，沒有這些材料，半導體晶片、航空火箭就被“卡脖子”。
再比如精密機床，全球前十大機床制造商，日本占四家，還有一家日德合資公司。可以說，日本占據了全球機床的半壁江山。
一些企業從大衆消費市場退出，走向産業鍊的上遊，在細分to B業務裡成為不可替代的霸主。
索尼曾經引領日本電子産品潮流，當年的随身聽，幾乎塑造了一種全新的休閑生活方式，在年輕人中的受歡迎程度不輸後來的iPhone。但現在的電子産品市場上，索尼幾乎已是銷聲匿迹了，僅留下一個“沒落貴族”的背影。
但“沒落”是對索尼極大的誤解。
2019财年，索尼銷售收入82599億日元（約合4582億元），營業利潤達到8455億日元（約合469億元）。其中漲幅最大的，是它的影像及傳感解決方案業務，銷售收入同比增長22%，營業利潤達到2356億日元（130億元）。
索尼消費市場沒落的十年，正是它稱霸CMOS圖像傳感領域的十年。
過去十年裡，索尼利用其錄影機業務在鏡頭成像方面的優勢，已經坐穩了CMOS領域老大的位置：2018年，全球CMOS市場，索尼以49.9%的市占率，占據半壁江山。
2018年CMOS圖像傳感器市場規模占有率
過去十年裡，日本名義GDP一直維持着2%左右的低增長，但日本制造業整體盈利能力卻在增強。
2017年，日本制造業大企業的平均利潤率突破8%，高利潤率背後，是日本制造業的高技術壁壘和強議價能力。
日本制造業強，強在無形的工匠技藝，這也是制造鍊上決定品質高度最重要的一環。
2015年，故宮因為工匠年邁退休，叫停了百年大修。得知這一消息後，《光明日報》評論稱：
匠之不存，技将安在。
這也是中國制造業的真實寫照。一直以來，中國是制造大國，卻不是制造強國，在制造大國與制造強國之間，缺少的，正是“工匠技藝”。
建國之初，在基礎科研和工藝技術落後的情況下，大陸産業勞工依靠手工技術，彌補了內建電路、車床等行業生産工藝的不足，創造産業奇迹。
但工匠在這個時代已成為稀缺。
從制造大國邁向制造強國，不僅要有“工匠技藝”，還要“匠能存，技可傳”，培養大國工匠，實作代際傳承，才能補上中國制造鍊的“最後一公裡”。
【參考資料】
[1]《失去的制造業：日本制造業的敗北》機械工業出版社 湯之上隆
[2]《日本制造業興衰啟示錄》凡夫俗子話财經 凡夫俗子
[3]《日本制造業真的衰落了嗎？》 磨刀石
[4]《專家解讀“日本制造”造假事件的原因及其影響》中國品質報 徐建華
[5]《日本企業的隐秘轉型之道（上）：危中求機，潛行精進》佐佑顧問
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