一、車銑複合加工的技術優勢
與正常機械加工工藝相比，複合加工具有以下突出優勢：
（1）縮短産品制造技術鍊，提高生産效率；
（2）減少裝夾次數，提高加工精度：
（3）減少占地面積，降低生産成本：
（4）縮短産品研發周期。
二、典型軸套零件複合工藝
（1）典型軸套零件技術分析
圖1為典型軸套零件，材料為45鋼，毛坯為棒料ф110mm×120mm，零件定位基準為中ф100f9的中心線和中ф35H7的中心線以及軸套的底端面。ф35H7對ф100f9的外圓有ф0.05mm的位置度要求；ф60mm孔底面對ф35H7有0.025的跳動量要求；2×ф15H7對端面C有0.05mm的平行度要求。零件尺寸标注完整，公差要求較高。
（2）機床及夾具選擇
如果采用普通數控機床加工，需要多次裝夾才能完成，占用多台數控車床和銑床或加工中心，導緻數控工藝鍊較長且由于定位基準不重合，位置精度很難保證，加工效率低。考慮采用車銑複合加工機床完成，選擇沈機的HTC2050Z車銑中心。數控系統為FANUC0i-TC，刀庫容量為12把刀具，可以完成車、銑、鑽、鉸、攻絲等車銑複合加工内容。夾具選用該機床自帶三爪卡盤。粗精基準選擇為左端外圓和端面，首先車削出粗、精基準，如圖2所示，并用三爪卡盤裝夾定位。程式設計原點選擇在右端面，X軸及Z軸正方向如圖2所示。
（3）關鍵複合加工工藝方案拟定
軸套零件加工内容較多，按照基準先行，先粗後精及工序集中的原則，合理安排加工工藝方案如下：
首先完成粗精加工基準面，粗加工外圓柱Φ100mm→精加工外圓柱Φ100mm→粗銑平面至79.5mm→精銑平面至78mm→工件回轉180°→打中心孔（2×Φ15H7）→擴孔至中Φ14.5mm→鉸孔至Φ15H7→打中心孔（Φ35H7）→鑽孔至Φ31mm→擴孔至Φ34mm→粗車孔至Φ34.5mm→精車孔至Φ35H7→粗車孔至中Φ59.5mm→精車孔至Φ60mm→打中心孔（2×Φ11）→鑽孔至Φ11mm→擴孔至Φ17mm→打中心孔（2xM6-6H）→鑽底孔至Φ5.8mm→攻絲至M6→切斷，保證總長80mm。
三、合理設計加工工藝路線
（1）銑平面的走刀路線銑削平面時，為提高加工效率在XY方向上采用矩形環切的方式進行切削，Z方向按分層進行切削，層高為2mm。其走刀路線圖如圖3；
（2）車孔的走刀路線：内孔車削比外圓車削困難，為保證不發生撞刀，起刀點選在軸套零件的右端面外。内孔車削采用固定循環G71指令或G90内孔圓柱固定循環加工。其走刀路線如圖4所示；
（3）鑽孔的走刀路線孔加工固定循環要經過6個動作，即快速定位至初始點，快速定位至R點，孔加工，在孔底的相應動作（如暫停、刀具移位等），傳回到R點平面（G99），孔加工完成後快速傳回初始點平面（G98），如圖5。軸套零件端面孔ф35H7及2×ф11mm的深度為80mm，2-M6底孔，深度為25mm，考慮采用分次鑽削固定循環，選用深孔往複排屑固定循環G83指令完成鑽孔。G83鑽孔循環如圖6。徑向孔2×ф15H7中心不在工件回轉軸線上必須切換為軸向和徑向的動力刀具，切換動力刀具的指令代碼如表1。操作機床前應首先按下“液壓啟動”，其次應該将機床的X軸、Z軸、回轉軸、銑削動力軸回零，回零時應特别注意不能碰到尾座。回轉軸回零時在MDI方式下輸入C0，讓其回到零點。速度軸和回轉軸切換方式常用到M70、M71指令，根據軸套零件的加工需要，車削時用到M70，進行端面鑽孔時輸入M71切換到回轉軸方式。另外，在車削外圓、内孔，端面鑽孔後，需要切換到銑削動力軸，進行銑削平面、鑽徑向孔。切換方式為按下FANUC系統面闆上的“車/銑”按鈕進行車或銑削切換。