一、车铣复合加工的技术优势
与常规机械加工工艺相比，复合加工具有以下突出优势：
（1）缩短产品制造工艺链，提高生产效率；
（2）减少装夹次数，提高加工精度：
（3）减少占地面积，降低生产成本：
（4）缩短产品研发周期。
二、典型轴套零件复合工艺
（1）典型轴套零件技术分析
图1为典型轴套零件，材料为45钢，毛坯为棒料ф110mm×120mm，零件定位基准为中ф100f9的中心线和中ф35H7的中心线以及轴套的底端面。ф35H7对ф100f9的外圆有ф0.05mm的位置度要求；ф60mm孔底面对ф35H7有0.025的跳动量要求；2×ф15H7对端面C有0.05mm的平行度要求。零件尺寸标注完整，公差要求较高。
（2）机床及夹具选择
如果采用普通数控机床加工，需要多次装夹才能完成，占用多台数控车床和铣床或加工中心，导致数控工艺链较长且由于定位基准不重合，位置精度很难保证，加工效率低。考虑采用车铣复合加工机床完成，选择沈机的HTC2050Z车铣中心。数控系统为FANUC0i-TC，刀库容量为12把刀具，可以完成车、铣、钻、铰、攻丝等车铣复合加工内容。夹具选用该机床自带三爪卡盘。粗精基准选择为左端外圆和端面，首先车削出粗、精基准，如图2所示，并用三爪卡盘装夹定位。编程原点选择在右端面，X轴及Z轴正方向如图2所示。
（3）关键复合加工工艺方案拟定
轴套零件加工内容较多，按照基准先行，先粗后精及工序集中的原则，合理安排加工工艺方案如下：
首先完成粗精加工基准面，粗加工外圆柱Φ100mm→精加工外圆柱Φ100mm→粗铣平面至79.5mm→精铣平面至78mm→工件回转180°→打中心孔（2×Φ15H7）→扩孔至中Φ14.5mm→铰孔至Φ15H7→打中心孔（Φ35H7）→钻孔至Φ31mm→扩孔至Φ34mm→粗车孔至Φ34.5mm→精车孔至Φ35H7→粗车孔至中Φ59.5mm→精车孔至Φ60mm→打中心孔（2×Φ11）→钻孔至Φ11mm→扩孔至Φ17mm→打中心孔（2xM6-6H）→钻底孔至Φ5.8mm→攻丝至M6→切断，保证总长80mm。
三、合理设计加工工艺路线
（1）铣平面的走刀路线铣削平面时，为提高加工效率在XY方向上采用矩形环切的方式进行切削，Z方向按分层进行切削，层高为2mm。其走刀路线图如图3；
（2）车孔的走刀路线：内孔车削比外圆车削困难，为保证不发生撞刀，起刀点选在轴套零件的右端面外。内孔车削采用固定循环G71指令或G90内孔圆柱固定循环加工。其走刀路线如图4所示；
（3）钻孔的走刀路线孔加工固定循环要经过6个动作，即快速定位至初始点，快速定位至R点，孔加工，在孔底的相应动作（如暂停、刀具移位等），返回到R点平面（G99），孔加工完成后快速返回初始点平面（G98），如图5。轴套零件端面孔ф35H7及2×ф11mm的深度为80mm，2-M6底孔，深度为25mm，考虑采用分次钻削固定循环，选用深孔往复排屑固定循环G83指令完成钻孔。G83钻孔循环如图6。径向孔2×ф15H7中心不在工件回转轴线上必须切换为轴向和径向的动力刀具，切换动力刀具的指令代码如表1。操作机床前应首先按下“液压启动”，其次应该将机床的X轴、Z轴、回转轴、铣削动力轴回零，回零时应特别注意不能碰到尾座。回转轴回零时在MDI方式下输入C0，让其回到零点。速度轴和回转轴切换方式常用到M70、M71指令，根据轴套零件的加工需要，车削时用到M70，进行端面钻孔时输入M71切换到回转轴方式。另外，在车削外圆、内孔，端面钻孔后，需要切换到铣削动力轴，进行铣削平面、钻径向孔。切换方式为按下FANUC系统面板上的“车/铣”按钮进行车或铣削切换。