1 數控的加工方式
對于钣金加工,主要有以下幾種加工方式:
(1)單次沖壓,即單次完成包括:圓弧分布、栅格孔等的沖壓加工。
(2)連續沖裁,分為同方向和多方向,同方向的連續沖裁多采用模具重疊的方式進行加工,對于長形孔的加工尤為适宜。多方向的連續沖裁更适宜采用小模具進行大孔的加工。
(3)蠶食加工,采用小圓模、小步距進行弧形的連續沖制加工。
(4)單次或連續成形加工,單次成形是依照模具的性質進行淺拉伸一次成型的钣金加工,但是如果成型大于模具的尺寸,就需要采用連續成形的加工方式。
(5)陣列成形,此種加工方式适用于在大闆上進行多個工件的加工,工件的類型可以相同也可以不同。
2 數控钣金加工的工藝特點
數控在钣金加工中應用,表現出獨特的優勢特點,歸納起來主要有以下幾點:
(1)使用簡單友善,投入成本較低。
在各類钣金零件的加工上有自身獨特的優勢,尤其對于形狀複雜或者薄闆部件的加工可自動完成零件的加工。可以根據圖紙要求,對不同尺寸要求和形狀要求的孔進行自動加工,也可以對較大的,各種形狀的孔和輪廓曲線利用小沖模以小步距步沖的方式進行生産加工。加上結構簡單的模具對于存在特殊加工工藝的钣金件,如:淺拉伸、翻邊孔等也能夠進行加工。與傳統的沖壓相比較來說,模具更加簡單,加工範圍廣泛,加工能力顯着提高,對于批量生産或者形式多樣的産品加工來說尤為适合,這對于加工企業跟上市場發展步伐,滿足産品需求是十分有利的,而且因為各方面費用的減少,使得企業的經濟效益得到有效的提高。
(2)産品品質穩定,加工精度高。
對于钣金件的加工工件具有良好的平整度,沖切精度更高,而且毛刺兄啊,成形品質穩定,産品具有良好的一緻性。
(3)有效提高生産效率。
采用自動控制系統,能夠實作工件的小批量的加工以及不同零件的同時加工,而且加工速度快。因為減少了後面的處理等環節進行钣金件的數控內建式加工,大大提高了生産下來,降低了生産成本投入。
3 數控沖壓的加工工藝
3.1 先下料, 後加工的加工工藝
在進行下料時,首先需要對闆材進行剪裁,按照零件的外形尺寸要求使用剪闆機對闆材進行裁剪下料,然後進行數控程式的編輯進入加工階段。如圖1所示的钣金件的加工,夾鉗将闆材夾持牢固後進行零件的加工,注意在下料時要對闆材進行修邊處理,四條邊要有良好的垂直度,如果要加工的闆料為長410mm,寬為400mm的矩形,在一張長為2500mm,寬為1250mm的大闆材上可以加工出此種矩形闆料18塊,材料使用率在9%以下。如果零件單個下料的時間為30秒,則總共加工耗時為9分鐘。在此過程中,需要一名勞工将裁剪下料後的闆材放置于沖床上進行加工,單個工件的加工需要6種模具并進行93次的沖壓,再加上裝卸工件的耗時,總合起來單個工件的加工需要1分鐘時間。
3.2 沖壓套裁加工工藝
直接在整個闆材上進行排料,将18個零件整齊排列開來,利用沖床的長方模具将各個零件單獨切斷分開,但是主要為了預防零件的脫落,還要将微連接配接預留出來,使闆材保持一個整體的狀态。完成一次的裝夾之後,零件之間有長方模具的存在,要充分考慮到模具的尺寸也就是零件間隙為5mm,材料的使用率在94%以下。此種加工工藝需要使用7種模具,比第一種工藝多使用了一套長方模具。在零件連接配接切斷的加工過程中沖壓長方模具360次,使得1件的加工沖壓要達到2034次才能完成,整個過程需要12分鐘的耗時。此種加工工藝方法相對來說零件精度較低,在迂回加工的過程中容易使機床的上下轉盤之間有卷料的故障發生,加工存在安全隐患,是以在進行零件的切斷加工中最好以低俗的狀态進行。另外因為零件中存在微連接配接,加工完成後需要後期的對連接配接處進行毛刺的打磨處理。
4 數控钣金加工中存在的問題及對策
4.1 壓傷
産生壓傷的原因主要是物料表面存在雜物,或者在刀具或者刀盤轉塔中有雜物存在,也可能是程式的設定不合理,刀具間隙過大等原因。對此,可用氣槍或者碎布對表面的雜物進行清理,堅持道具或轉塔中是否有雜物存在并進行清理。下模的間隙要根據闆材厚度來進行合理的選擇,對于研磨過的刀具要進行退磁處理。
4.2 劃傷
産生劃傷主要是因為物料上有劃傷,或者勞工在裝卸料的時候擺放過程中有劃傷,也可能是因為模具上有劃傷引起的。對此,對于來料有嚴重劃傷的不予采用,在裝卸聊的過程中,最好有兩名勞工将物料垂直擡起或者放下。在進行毛刺打磨的時候,注意不要将工件疊在一起進行打磨,另外工件要整齊平穩的擺放,每層高度要适宜。
産生變形的原因主要有過低的模具下模,模具見距離太近互相有影響,在制作過程中産生變形等。對此類原因引起的變形,可将下模高度增加,注意兩個高的下模不能在一起安裝。沖切位置與夾爪有一定的距離。盡可能的用多孔刀進行網孔的沖制加工。另外可對加工順序加以調整,先進行切邊然後再進行沖網孔的加工。
5 結語