# 打造强有力的质量工具--质量功能展开QFD | Quality Function Deployment #
步入21世纪，市场竞争愈来愈激烈，用户对产品和服务质量的要求也愈来愈高，满足顾客需求，是企业提高产品质量的最终目的。
那么有没有这样一个质量工具，不管你是做市场开发，还是做产品设计，亦或做工艺开发，这个工具都能帮助你牢牢地锁定顾客需求，并且将其有效转化为可测量的行动呢？
答案是：有的 ！
那就是QFD——一个强有力的质量工具！
它能够帮助你降低从开发设计到正式生产的30%时间，而且能够提高产品质量和降低项目投入成本。这种方法就叫做Quality(质量)、Function(功能)与Development（发展），简称QFD。
QFD方法则帮助公司从检验产品转向检查产品设计的内在质量，因为设计质量是工程质量的基石，所有在设计阶段，QPD早在产品或服务设计成为蓝图之前就已经引进了许多无形的要素，使质量融人生产和服务及其工程的设计之中。
简单地说，QPD把客户的要求转换成相应的技术要求，帮助企业的研究小组系统化地达成共识：那么，什么是QFD呢？
什么是QFD？
QFD是一个将“顾客声音” “翻译”为可量化的、具体的设计目标，进而将这些“目标”一步步展开到产品设计、工艺设计、生产控制多个功能板块的结构化工具。
QFD是用多层次演绎分析方式，将顾客的心声转化为产品开发设计过程的一系列工程特性，以市场为导向，以顾客需求为依据，在开发初期阶段就对产品的适用性实施全方位保证的系统方法，是顾客满意的定量实现技术。
QFD是一种能够制造出符合顾客需求的产品，并且能够在实现过程中，透过企业内部的市场营销、产品开发、质量设计及生产制造等相关部门的整合与协调，提升跨部门间相互沟通与资源共享的质量管理方法。
QFD的起源
质量功能展开（QFD）起源于日本。
20世纪60年代，日本经济以汽车工业为龙头进入高速发展时代，高速的经济发展使得日本国民逐渐得到了所需的物品之后，人们开始要求符合自己爱好的产品，也就是价值观多样化的开端。
在制造阶段的工序管理中，质量保证活动取得了极大的成果后，日本迎来了产品开发的新时代。该时代的质量保证的重点被迫向如何生产何种产品方向转移。
这就要求在规划制造这种新产品时，己断定该产品是否能使顾客满意。
QFD的发展
20世纪70年代中期，QFD相继被日本企业所采用，继丰田公司的成功典范之后，松下电器使之广泛推广，它不仅使顾客的需求得以了解，而且可以精确地预见顾客将来的需求，这在松下的口号中表述得明白无误，“松下—领先一步”。
1978年水野滋和赤尾洋二将各企业的应用成果汇编成《质量机能展开》，为17步骤的质量展开系统，重点在质量展开的部分。
1983年，赤尾洋二发表“综合性的质量展开”，共分4阶段，8重点，27步骤。
1986年，福原证等人将质量功能展开分成产品策划、产品设计、过程策划及过程控制计划四个阶段。典型QFD模式
1987年，BOB KING整理赤尾洋二的“综合性的质量展开”，发表了质量功能展开的矩阵关系系统，全系统由30个展开分析表构成。展开分析表
1988年，赤尾洋二进一步修改为3阶段，64步骤。赤尾模式
典型（四个阶段）的质量功能展开模式基本满足了产品开发的需要，在这一模式中对产品质量特性、功能、成本、可靠性、开发周期等要素都综合在同一个质量屋中加以分析。对于特定的产品开发而言，可能希望利用QFD进行更全面的分析，把功能、成本、可靠性等要素单独展开，作为顾客需求（或工程措施），以质量特性等因素为工程措施（或顾客需求），借助质量屋进行关系度分析、重要度评定及相关指标设定的工作，这意味着要建立一些特定目标的质量屋。由于此类质量屋中顾客需求项、工程措施项的含义和典型QFD的含义有所不同，它只是两种待分析要素的代称，因此扩展了质量功能展开的概念，各要素间的组合展开也被称为多维的质量功能展开。
顾客需求可以和其他任何维组合展开，而其他各维两两之间也可组合展开。
