生产过程中的尾数是最让生产计划头痛的问题，很多时候产品出货的时候就是缺少几台产品装配不出来，核查原因后，可能就是欠某几个物料。对于欠的这几个物料，相关的责任部门也是头痛，几个物料如何生产，所以一般情况下能“拖”就拖，拖到相同型号生产的时候一并生产，如果实在拖不到了，也只能勉强生产。这中间的过程，需要物控计划不断的跟进。
根据古老师的不完全统计，尾数原因造成的客户订单不能交货的比例占比越来越高。加上当前“小批量、多品种、短交期”的订单模式，让尾数订单也是直线上升，基本上每批订单都有尾数。整个生产计划团队因为尾数的问题，追的精疲力尽，苦不堪言。
如何正确的看待尾数问题呢，古老师认为从以下几个方面思考：尾数的定义、尾数的排查、尾数的处理、尾数的分析、尾数的统计；
尾数的定义
很多工厂的物控每天都在跟进尾数，但是整个工厂对于尾数的定义没一个标准，想要处理好尾数，先把尾数的定义在工厂内部统一，不同行业的尾数标准也不一样，没有办法完全统一。关键要区分“清尾”和“二次上线”的生产。不要把两个生产模式都当成收尾，因为二次上线，又可能会产生新的尾数。虽然清尾还是有可能再次产生尾数，但是从概率上来说要远远小于二次上线。
尾数的定义也不能简单的定义，根据每个零件在BOM级别中层级来定义。BOM顶层与尾层的尾数重要性完全不一样。一般情况下尾数可以按比例和数量两个维度定义，同时参考BOM的层级。
举例说明：按生产任务，未完成百分比在10%以下的计算为尾数，或者按未完工数量小于100的统计为尾数。还有按品号分别制定尾数，这个可以参考工艺难度。
尾数的排查
尾数的排查，是一个非常重要的工作，新手计划员可能不明白，为什么要计划去排查，工厂的生产部门不会主动上报吗?只能说不了解中小工厂的现状……。尾数的排查分为现场排查和系统排查。现场排查的工作量比较大，适合系统不太完善的工厂。系统排查比较快速，不光能排查尾数，也能同时排查账务及时性；
步骤一：自制件尾数：导出未关闭的所有生产任务明细表，按尾数定义筛选出来对应的尾数生产任务；
步骤二：根据自制件尾数的生产任务，导出全部下层物料，排查尾数生产是否有齐套物料，如果有齐套物料，要求生产部门按计划部门的要求定期清尾。如果没有齐套物料，根据零件一层一层筛选出采购件和自制件，发给对应的职能部门进行物料二次采购或二次自制生产。
步骤三：根据步骤二排查出来的信息，决策是否重新跑需求，下达补数订单（采购订单、生产订单）。同时把手续相关补齐，超领单、报废单、退料单等。物控注意一定要按ERP逻辑进行尾数管理。不然物料需求跑不出，还会影响整体的供需平衡。
我是古哥：
从事制造行业18年，在企业运营、供应链管理、智能制造系统等方面具有丰富的实战经验。企业智能化，柔性化计划运营管理专家，擅长通过企业流程优化规范，企业管理、导入计划运营提升企业效率；对提高企业准时交货率，降低企业库存，输出智能制造人才有丰富的经验。学习PMC生产计划，关注古哥计划！