化工企业设备管理

设备管理是化工企业经营管理的重要组成部分。设备管理可以概括为:以企业生产经营目标为依据，通过具体方案与措施，对设备进行全寿命周期(从规划、设计、制造、选型、购置、安装，到使用、维护、修理、改造、报废、更新)科学管理的活动过程。

化工设备管理的主要任务是对设备进行综合管理，保持设备完好，不断改善和提高企业装备素质，充分发挥设备效能，取得良好的投资效益。

设备出现故障，会直接威胁生产装置的稳定运行，甚至导致生产安全事故发生。设备管理工作的重要性不言而喻，但当前很多化工企业的设备管理现状堪忧，管理水平有待提升。为此，本文简要介绍如何借助设备事件管理，提升化工企业设备管理水平。 事故和事件管理是化工过程安全管理的要素之一。《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）明确提出，企业要制定安全事件管理制度，加强未遂事故等安全事件（包括生产事故征兆、非计划停车、异常工况、泄漏、轻伤等）的管理。要建立未遂事故和事件报告激励机制。要深入调查分析安全事件，找出事件的根本原因，及时消除人的不安全行为和物的不安全状态。要求吸取事故（事件）教训。企业完成事故（事件）调查后，要及时落实防范措施，组织开展内部分析交流，吸取事故（事件）教训。要重视外部事故信息收集工作，认真吸取同类企业、装置的事故教训，提高安全意识和防范事故能力。

设备安全事件在企业安全事件中占有一定比例，包括因设备设施问题而导致的生产事故征兆、非计划停车、异常工况、泄漏、轻伤等。 提升企业设备管理水平，首先要找出管理方面存在的差距，而设备事件恰恰暴露了企业设备管理存在的问题。为此，笔者建议注重抓好以下几个方面。

首先，企业主管领导要充分认识到设备事件管理对于提升企业设备管理水平的意义，主动去抓设备事件管理，包括设备安全事件及所发生的设备异常故障等，主动提出实施事故事件管理程序。即使这些导致这些设备事件的直接原因是工艺操作问题，也不能放过，因为工艺操作问题导致设备故障是设备管理全寿命周期管理、保证设备完好的一个环节。这里注意，企业主要领导及上级不要过多的把目光盯在企业发生的事件数值上，这也是目前企业难以推进事件管理的突出问题。

其次，倡导、鼓励、组织企业员工主动上报所有设备事件（包括设备异常故障）。特别注意，对于这些事件，重点不要放在追责上，而是重在分析原因。对事件分析报告在公司内部进行事故分享。

注重事件分析，查找根本原因，来防止同类事故再发生，原因分析的方法一般运用“事故树分析法”。事故树分析法是安全系统工程中常用的一种分析方法，它是一种演绎推理法,这种方法把系统可能发生的某种事故与导致事故发生的各种原因之间的逻辑关系用一种称为事故树的树形图表示,通过对事故树的定性与定量分析,找出事故发生的主要原因,为确定安全对策提供可靠依据,以达到预测与预防事故发生的目的。

设备事件原因首先可以从以下方面查找：①设计不合理；②安装、调试有缺陷；③制造质量差；④违章指挥，违章操作；⑤维护保养不周；⑥检修技术方案失误；⑦野蛮检修作业；⑧检修质量差（包括材质不合理）；⑨超期检修、检验；⑩安全附件、仪器仪表失灵、⑪使用不当；⑫其它。

在上述原因分析的基础上，进而分析、查找来自管理方面的“根因”，如对于一起机封泄漏，分析出是因为检修质量差，那为什么会导致检修质量差呢，深入分析发现，检修工的能力不足，那在制定整改措施时，就要重点放在对检修工的技能培训方面。

依据事件根因分析，制定整改措施（方案），包括纠正措施和预防措施，并举一反三。继续上述事件分析，出现“检修工的能力不足”，缺少“检修工的技能培训”问题根源在哪里呢？我们就会发现，我们平时不重视检维修人员的培训，或者是缺乏对检维修人员素质、能力的考评。找到这些问题和差距，就给了我们管理提升的方向，比如制定、实施具体的培训计划，提升检维修人员的技能；或者通过考评，对于不胜任现有岗位的人员进行调换。

最后，还要特别提示，制定的改进措施，不要泛泛而说，要具体、有可操作性。比如对于“检修工的能力不足”，制定的整改措施不能仅为“加强检维修人员培训”，这样没有具体内容的措施，很容易落空，要具体到“怎么加强”，比如“在三季度，由设备部门组织，针对检维修人员，进行检修规程内容的培训，培训时间3天”，或“由设备部门一周内制定完成具体的培训计划”。另外，还要注意对于各项整改措施，要做好跟踪、落实。