數控車床加工的一些操作技巧

一、程式設計技巧

因為我廠對加工的産品精度要求較高，是以在程式設計時需要考慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔後平端（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；

先加工公差大的最後加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。

2. 根據材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）钛合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點後，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀；刀具接觸到右端面輸入Z0點選測量，刀具的刀補值裡面就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點選測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重新開機後仍然不會改變對刀值，可适用于大批量長時間生産同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程式，對好刀後需要進行試切調試，為了防止程式上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模拟加工，在機床的座标系裡面對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然後開始模拟加工，模拟加工完成以後确認程式及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自檢，确認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗确認合格後這才表示調試結束。

四、完成零件的加工

零件在首件試切完成後，就要進行成批生産，但首件的合格并不等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具産生 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，是以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會産生10—20mm的稍度，是以，我們必須在程式裡人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多餘材料去掉，然後精加工；加工中應避免振動的發生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化後造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，檢視是否有必要的更換新的刀具。

五、防止機床發生碰撞的心得

機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對于剛性不強的機床影響較大。是以對于高精度數控車床來說，碰撞絕對要杜絕，隻要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。

碰撞發生的最主要的原因：一是對刀具的直徑和長度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；三是機床的工件坐标系設定錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而産生變化，機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。是以操作者要特别注意機床在執行程式的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程式編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那麼就很容易發生碰撞。在程式結束階段，數控軸的退刀動作順序錯誤，那麼也可能發生碰撞。

為了避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要充分發揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應立即停止程式，待機床問題解決後，機床才能繼續工作。