在加工過程中，絲錐斷裂的原因有哪些？

在加工過程中有哪些原因可能導緻絲錐斷裂：

　　

1.機床絲錐品質不好：主要材料，數控刀具設計，熱處理情況，加工精度，塗層品質等等。例如，絲錐截面過渡處尺寸差别太大或沒有設計過渡圓角導緻應力集中，使用時易在應力集中處發生斷裂。

　　

柄、刃交界處的截面過渡處離焊口距離太近，導緻複雜的焊接應力與截面過渡處的應力集中相疊加，産生較大的應力集中，導緻絲錐在使用中斷裂。例如，熱處理工藝不當。絲錐熱處理時，若淬火加熱前不經預熱、淬火過熱或過燒、不及時回火及清洗過早都有可能導緻絲錐産生裂紋。很大程度上這也是國内絲錐整體性能不如進口絲錐的重要原因。

　　

2.機床絲錐選擇不當：對硬度太大的工件應該選用高品質機床絲錐，如含钴高速鋼絲錐、硬質合金絲錐、塗層絲錐等。此外，不同的絲錐設計應用在不同的工作場合。例如，機床絲錐的排屑槽頭數、大小、角度等等對排屑性能都有影響

　　

3.機床絲錐與加工的材料不比對：這個問題近幾年越來越受到重視，以前國内廠家總覺得進口的好，貴的好，其實是适合的好。随着新材料的不斷增加和難加工，為了适應這種需要，刀具材料的品種也在不斷地增加。這就需要在攻絲前，選擇好合适的絲錐産品。

　　

4.底孔孔徑偏小：例如，加工黑色金屬材料M5×0.5螺紋時，用切削機床絲錐應該用選擇直徑4.5mm鑽頭打底孔，如果誤用了4.2mm鑽頭來打底孔，攻絲時絲錐所需切削的部分必然增大，進而使絲錐折斷。建議根據絲錐的種類及工件材質的不同選擇正确的底孔直徑，如果沒有完全符合的鑽頭可以選擇大一級的。

　　

5.工件材質問題：工件材質不純，局部有過硬點或氣孔，導緻絲錐瞬間失去平衡而折斷。

　　

6.機床沒有達到絲錐的精度要求：機床和夾持體也是非常重要的，尤其對于高品質的絲錐，隻要一定精度的機床和夾持體才能發揮出絲錐的性能。常見的就是同心度不夠。攻絲開始時，絲錐起步定位不正确，即主軸軸線與底孔的中心線不同心，在攻絲過程中扭矩過大，這是絲錐折斷的主要原因。

　　

7.切削液，潤滑油品質不好：這點國内的許多企業都開始關注起來，許多采購了國外刀具和機床的公司有非常深刻的體會，切削液，潤滑油品質出現問題，加工出的産品品質很容易出現毛刺等不良情況，同時壽命也會有很大的降低。

　　

8.切削速度與進給量不合理：當加工出現問題時，國内大部分使用者是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生産的螺紋精度是以被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導緻的扭力過大也容易導緻絲錐折斷。機攻時的切削速度，一般鋼料為6-15m/min；調質鋼或較硬的鋼料為5-10m/min；不鏽鋼為2-7m/min；鑄鐵為8-10m/min。在同樣材料時，絲錐直徑小取較高值，絲錐直徑大取較低值。