雷射紋理技術制備的産品，具有更好的實體性質，在電子裝置等領域廣泛應用
一、引言
在現代工業生産中，微紋理技術已經被廣泛應用于各種領域，如電子裝置、醫療器械和汽車制造等。
與傳統機械加工方法不同，雷射紋理技術具有高精度、高速度、高效率和低成本等優點。在制備微紋理方面，雷射紋理技術成為了一種研究熱點。
二、試驗設計結果與讨論
在所選材料和工藝參數中，高Tm和P是最重要的影響因素，以最大化DR%。
有趣的是，Vinj和P之間的互動作用比單獨的Vinj更具相關性，而Vinj是考慮的DOE中影響最小的因素。
這表明，聚合物黏度在Vinj測試範圍内（即100至150毫米/秒）的變化非常小，對兩組模具溫度而言都是如此。似乎需要進行更廣泛的Vinj和Tm值的進一步實驗，以更準确地檢查Vinj的影響。
三、光傳導微結構（D2）
DR％範圍從80％到150％不等，具體取決于所采用的不同條件。所得值表明，在與最高複制度相關的注射條件下，特征物的伸長非常不尋常。
這些伸長可能是由于冷卻時間太短，或甚至是D2微紋理金屬盤面的過度表面粗糙度造成的。另一個可能的原因是，在D2微紋理插入物輪廓上峰谷之間，觀察到的具有更大脫模角度的小“凹陷”。
這兩個因素可能導緻聚合物在模腔内脫模時過度粘附，進而産生意想不到的伸長。
除了最高峰展示的伸長外，還觀察到一組次要峰。這些也可能是由于聚合物，在脫模時過度粘附到峰頂表面的不規則性所造成的。
盡管觀察到了形變，注塑PC樣品的微紋理表面，在所有注塑成型條件下，都顯示出良好的複制均勻性。不同測試區域之間的峰谷距離變化很小（即St在±10％左右）。
四、防刮微結構（D3）
在所有觀察到的注塑成型條件下，注塑PC樣品的微紋理表面顯示出可接受的複制均勻性，在不同測試區域的峰谷距離St變化在±15％之間。
人們認為鋼闆厚度的微小變化，導緻了工具模具中盤的不正确調整以及注塑樣品的平整度缺陷，這些缺陷後來在不同區域的DR％之間，産生了一些不均勻性。
五、光擴散微結構（D1）
根據實驗部分介紹的方法，對三個PC樣品進行了測試和比較，注入樣品的數量相等，頂部面有和沒有微結構特征。
出于比較目的，進行了相同數量的PMMA微紋理樣品的相同實驗，其DR％類似，以排除與材料相關的擴散效應可能性。
紋理PC樣品顯示出與未紋理PC樣品相比，已測量樣品的光均勻性顯着增加了96.5％。對于PMMA樣品，确定的均勻性增加了19.2％，而主要亮度的下降是17.8％，而PC則下降了29.5％。
兩種材料均确認通過微紋理，獲得了增強的光擴散表面功能，與PMMA相比，PC材料的增強程度更高。
對于這兩種材料測量到的光均勻性增加，直接與微結構的擴散能力相關，而PC則相對于PMMA的平均亮度下降是12％更大。
六、抗刮痕微結構（D3）
出于比較目的，最初測量了相同材料的注射紋理和非紋理樣品的粗糙度參數（Sa、Sdr、Str）。這些初始值總結在表中。選擇DR％為67.5％的樣品進行評估，以确認在獲得最低複制水準時的表面功能。
與低負載水準和所有測試的負載速度相比，與微結構各向同性相關的參數Str保持相對恒定的值，而Sa和Sdr則明顯降低。
實際上，在拟合運作的觀察者感覺中，無論是在高速度還是低速度下産生的低負載水準（2和5 N）的劃痕難以被感覺或直接不被感覺，這一事實與之相關。
低感覺水準的定義取決于觀察者的年齡，難以感覺或直接不感覺。結果，與在較高負載水準下産生的劃痕的可見性相比明顯對比。
在比較低劃痕速度下測得的Str值，與高負載（7 N和10 N）和速度水準（8和500 mm/min）下的值相比，具有微結構的PC樣品，在高負載和速度水準下刮擦時，表現出了顯著的降低。
關于摩擦系數（COF），測量表明，當速度為500 mm/min時，每個施加的負載水準的COF值實際上是恒定的，除了10 N導緻了小幅下降。另一方面，COF和Str參數之間存在相關性。
具體來說，COF随着Str值的增加而增加。當表面粗糙度增大時，表面刮痕變形減少，結構化表面峰谷之間的距離（與Sz相關）增加。這個特性也可以解釋在高Str值時劃痕的最低可見度。
七、結論
使用雷射紋理模具，進行注塑成型和特性表征的聚碳酸酯微紋理制備方法，具有高精度、高效率、低成本等優點，且制備出來的微紋理聚碳酸酯制品具有良好的實體性質。
該方法為微米級别高精度微紋理制備，提供了一種新的途徑，也為微紋理技術的應用提供了新的思路。
