利用精益生産JIT提升流水線生産效率

一。自動生産線現狀及問題分析

某廠主要生産線纜，根據連接配接器部分基座組裝方法和基座的數量不同可分為4大類型号：HM2-5*2、HM2-5*4、HM2-5*6、HM2-5*8。另外，根據線長的不同具體型号又有差別。該廠正常情況下，每周工作6天，每天上午8:00~12:00,下午13:30~17:30,其中上下午中間各休息10min。現以HM2-5*8自動線為例，自動生産線的現有周生産任務為4351.3根，而且每周的生産任務仍在大幅提高。随着線纜市場需求日益增加，僅依靠傳統的增加員工數量來提高産量已無法滿足訂單需求。如圖1所示，該線作業人數29人，共12個工位。各工位分别表示如下。

A為貼标簽/剝（膠皮）頭/挽線；B為剪屏蔽線/地線；C為裝内外套管/剝透明膜及鋁箔；D為編線；E為穿刺；F為纏高溫膠帶；G為裝外殼；H為線位檢測1;I.鉚壓；J.線位檢測2;K.成品檢驗；L.包裝。

根據現狀，采用秒表測時法對12個工位進行測定，作業時間統計如表1所示。

圖1生産示意圖（改善前）

表1 工位測時表（改善前）

二。問題分析

運用精益生産中的相關技術，對HM2-5*8自動線現場及工藝流程進行了詳細的調查研究，繪制圖2并根據七大浪費找到圖2中問題所在，發現的主要問題如下所述。

圖2物與資訊流動圖（改善前）

（1）生産線的布局不合理。如圖1所示，工序重複，導緻搬運量增加，在制品堆積，物流不暢等等。

（2）生産能力不足。循環時間（Cycle Time）簡稱CT,是指完成一個産品所需的平均時間。CT=max{工位作業時間}。生産節拍時間（Takt Time）簡稱TT,反映生産線或生産裝置相應客戶需求生産所耗費的時間。TT=計劃工作時間/客戶總需求。由表1可知，該生産線CT=46.6,TT=38.1s。循環時間大于生産節拍時間，由此可得該線生産能力不能滿足客戶的要求。

（3）生産線不均衡。生産線平衡率的計算公式為：公式

其中，W為生産線平衡率；ti為第i工位作業時間；Si為第i工位定員數；t0為流水線節拍；a為流水線定員數。

利用表1中的資料，繪制圖3并計算出該線的平衡率。運用公式計算可得該線的平衡率為70.97%,該平衡率處于需要改善的範圍内。

圖3要素山積表（改善前）

（4）生産過程周期過長。生産過程周期（LeadTime）簡稱LT,是指從原材料進廠到産成品出廠所需的時間。如圖2所示，該産品的LT約為19.1天。由此可以推斷，原材料庫存與在制品庫存量大進而導緻LT過長。LT過長會導緻資金周轉過緩等問題。

三。自動生産線改善

根據HM2-5*8自動線存在的問題，首先從生産線平衡角度出發進行改善并使生産線達到現有的周生産任務，然後為了進一步滿足大幅增長的周生産任務引入看闆。具體設計改善方案如下。

（1）生産線平衡

根據表1的資料可知，纏高溫膠帶的人員過多，鉚壓工位是瓶頸，為實作TT=38.1s的目标，做如下調整：第6工位縮減為2人，将剩餘兩人分别安排在編線工位和包裝工位；第9工位鉚壓作業時間長，因為在鉚壓前需要檢測并整理屏蔽線，這一操作可以劃分給線位測試1工位，進而削減瓶頸；把挽線工序由第1工位移到第2工位，減小相鄰工位間的不平衡。經過調整，進行計算可以的到圖4所示的要素山積表。由圖4可以發現CT=37.9s<TT=38.1s,初步達到現有的周需求量，同時将平衡率提高到83.2%。

圖4要素山積表（改善後）

（2）引入看闆

如圖5所示改善後價值流圖，将HM2-5*8自動線從下線到裝運劃分為6個作業單元，每個作業單元内使用生産看闆采用單件流方式作業，每個作業單元建立産品超市，存儲本單元完成的在制品，相鄰作業單元間由後單元向前單元使用搬運看闆取貨，實作後工序拉動生産。制造部将每日的生産計劃進行分解，形成均衡化小批量的生産計劃，下達給作業元⑤，由作業單元⑤拉動前面所有單元進行生産。為實作快速響應和減低庫存，在裝運發貨的環節需要縮短發貨的周期，由一周發一次貨變為一天一次，成品庫存控制在兩天的發貨量（為了現有産能能夠滿足一天的需求量，同時防止生産異常多存儲一天的量）。同樣要求供應商每日發貨，原材料庫存為5天的使用量（考慮在途時間為4天，并準備1天的量對應異常）。

圖5看闆拉動物與資訊流動圖（改善後）

四。效果評價

（1）生産線平衡改善後，在僅調整工位操作工序的情況下，降低了循環時間，提高了産量并且滿足了現有周生産任務。改善前後參數彙總，如表2所示。

（2）引入看闆後，以看闆拉動實作了均衡化和準時化。實作了生産線人數不變的條件下，定時按批量生産（每13min就有20個産品下線）。引入看闆前後參數彙總，如表3所示。

綜上所述，通過兩次改善方案該生産線已經在人數不變的條件下達到所需的産量。為了進一步消除浪費、節約成本，該生産線需要在以下方面進行改善：在産量不變的條件下，減少勞動力；提高勞動生産率等等。

引入看闆改善前後圖

五。結束語

将精益生産中JIT的理論和方法應用到線纜廠的改善實踐中，運用秒表測時、山積表、物與資訊流動圖等改善某線纜廠HM2-5*8自動生産線的生産狀态，并導入看闆機制，一定程度上解決了該生産線布局不合理、生産線平衡率低、在制品庫存量大、生産效率低等問題。但真正地實作精益生産，還需要在此類方法上進行踏踏實實的實踐活動。