FMECA分析

FMECA是針對産品所有可能的故障，并根據對 故障模式的分析，确定每種故障模式對産品工作的影響，找出 單點故障，并按故障模式的嚴重度及其發生機率确定其危害性。所謂單點故障指的是引起産品故障的，且沒有備援或替代的工作程式作為補救的局部故障。FMECA包括故障模式及影響分析（ FMEA）和危害性分析（CA）。

FMECA

故障模式及影響分析和危害性分析

找出單點故障

填寫FMEA表

目錄

1. 1 定義
2. 2 表格示例
3. 3 注意問題
4. 4 步驟

定義

編輯

故障模式、影響和危害性分析(Failure Mode, Effects and Criticality Analysis，簡稱FMECA) 是在工程實踐中總結出來的，以故障模式為基礎，以故障影響或後果為目标的分析技術。它通過逐一分析各組成部分的不同故障對系統工作的影響，全面識别設計中的薄弱環節和關鍵項目，并為評價和改進系統設計的可靠性提供基本資訊。

表格示例

執行個體

注意問題

1.明确分析對象 　找出零部件所發生的故障與系統整體故障之間的因果關系是FMECA的工作思路，是以明确FMECA的分析對象，并針對其應有的功能，找出各部件可能存在的所有 故障模式，是提高FMECA可靠性和有效性的前提條件。

2.時間性 　 FMEA、FMECA應與設計工作結合進行，在可靠性工程師的協助下，由産品的設計人員來完成，貫徹“誰設計、誰分析”的原則，并且分析人員必須有公正客觀的态度，包括客觀評價與自己有關的缺陷，理性分析缺陷的原因。同時FMEA必須與設計工作保持同步，尤其應在設計的早期階段就開始進行FMECA，這将有助于及時發現設計中的薄弱環節并為安排改進措施的先後順序提供依據。如果在産品已經設計完成并且已經投産以後再進行 FMEA，其實對設計的指導意義不大。一旦分析出原因，就要迅速果斷地采取措施，使FMEA分析的成果落到實處，而不是流于形式。

3.層次性 　進行FMECA時，合理的分析層次确定，特别是初始約定層次和最低約定層次能夠為分析提供明确的分析範圍和目标或程度。此外，初始約定層次的劃分直接影響到分析結果嚴酷度類别的确定。一般情況下，應按以下原則規定最低約定層次：。

(1)所有可獲得分析資料的産品中最低的 産品層次；

(2)能導緻災難的(I類)或緻命的(II類)故障的産品所在的産品層次；

(3)定或預期需要維修的最低産品層次，這些産品可能導緻臨界的(III類)或輕度的(IV類)故障。

4.FMECA 團隊協作和經驗積累 　往往FMECA都采用個人形式進行分析的，但是單獨工作無法克服個人知識、思維缺陷或者缺乏客觀性。從相關領域選出具有代表性的個人，共同組成FMECA團隊。通過集體的智慧，達到互相啟發和資訊共享，就能夠較完整和全面地進行FMECA分析，大大工作效率。

FMECA特别強調程式化、檔案化，并應對FMECA的結果進行跟蹤與分析，以驗證其正确性和改進措施的有效性，将好的經驗寫進企業的FMECA 經驗回報裡，積少成多，形成一套完整的FMECA資料，使一次次FMECA改進的量變彙內建企業整體設計制造水準的質變，最終形成獨特的企業技術特色。

步驟

（1）掌握産品結構和功能的有關資料。

（2）掌握産品啟動、運作、操作、維修資料。

（3）掌握産品所處環境條件的資料。

（4）定義産品及其功能和最低工作要求。

（5）按照産品功能方框圖畫出其可靠性方框圖。

（6）根據所需要的結構和現有資料的多少來确定分析級别，即規定分析到的層次。

（7）找出 故障模式，分析其原因及影響。

（8）找出故障的檢測方法。

（9）找出設計時可能的預防措施，以防止特别不希望發生的事件。

（10）确定各種故障模式對産品産生危害的嚴酷程度。

（11）确定各種故障模式的發生機率等級。

（12）填寫 FMEA表，并繪制危害性矩陣，如果需要進行定量FMECA，則需填寫CA表。