催化剂并不是造成循环气冷却器压差的决定性因素
催化剂A在较短的停留时间内有较高的活性，表明该催化剂更适合高负荷生产。从表可以看出：助催化剂TEAL和TNHAL的单耗，随着催化剂单耗的减少而减少，这是因为助催化剂TEAL和TNHAL的流量由催化剂流量串级控制。
随着催化剂及助催化剂TEAL和TNHAL的单耗的下降，树脂中残留的Ti，Al，Mg等灰分含量减少，有利于改善树脂产品质量。
从表中还可以看出：采用催化剂A、催化剂B、催化剂C生产的HDPEDMDA-8007粉料的筛分主要集中在1000，500，250µm孔径的筛网上。在≥250µm的粒径范围内，用催化剂A生产的粉料粒径在此范围内的比例较大；在＜250µm的粒径范围内，用催化剂A生产的粉料粒径的比例较小。
总体而言，用催化剂A生产的粉料中大颗粒比例较高，小颗粒比例较小。用催化剂B和催化剂C生产的粉料粒径分布比较接近。
因此，在使用催化剂A生产时，需要加强工艺参数控制，稳定产品质量，减少产品拉伸屈服应力的波动。从图中还可以看出：用催化剂A生产的产品的拉伸断裂标称应变最低，用催化剂C生产的产品的拉伸断裂标称应变最高，用催化剂B生产的产品的拉伸断裂标称应变居中。
循环气冷却器压差上涨情况循环气冷却器压差用于评估循环气冷却器管程（循环气走管程，撤热的冷却水走壳层）的结垢程度。
在其他条件相同时，循环气冷却器压差越高，说明其结垢程度越高。随着循环气冷却器结垢程度的增加，循环气流量下降，传热速率下降。为了维持循环气流量或撤热能力，需要提高循环气压缩机功率，这将增加电力消耗。
当循环气冷却器结垢严重，无法满足反应器高负荷生产的撤热要求时，反应器停车检修，以更换至备用的循环气冷却器，随后还需对结垢的冷却器进行清理。
这说明，一元线性回归模型不能很好地解释使用催化剂A生产时循环气冷却器压差随运行时间的变化情况，但可以很好地解释使用催化剂B或催化剂C生产时循环气冷器压差随着运行时间的延长而增加的情况。
表明使用催化剂A时，运行时间并不是影响循环气冷却器压差的决定因素，其他干扰因素对循环气冷却器压差波动影响不能忽视；使用催化剂B或催化剂C时，运行时间是影响循环气冷却的压差决定因素，循环气冷却器压差随着运行时间线性上涨，几乎可以忽略其他干扰因素对循环气冷却器压差波动的影响。
从线性拟合的斜率看，催化剂B的斜率最高，催化剂C的斜率次之，催化剂A的斜率最低，直观表现为催化剂A的线性拟合线非常平坦。这说明使用催化剂B时循环气冷却器结垢速度最快，使用催化剂C时循环气冷却器结垢速度较快，使用催化剂A时循环气冷却器结垢速度最慢。
综上所述，与使用催化剂B或催化剂C相比，使用催化剂A生产HDPEDMDA-8007，可以减少循环气冷却器的清洗次数，有利于延长装置运行周期。
物耗对比使用催化剂A生产时总物耗（1015.64kg/t）最小，使用催化剂B生产时总物耗最高，使用催化剂C生产时总物耗居中。
生产DMDA-8007时，C2H4和H2发生加成反应生成的乙烷量较大，反应器需要一定的排放量以维持乙烷浓度稳定。反应器在排放乙烷的过程中，循环气中的C2H4和H2也随之排放，进一步增加了物耗。
因此，各催化剂生成乙烷量的大小决定了物耗的大小。
催化剂使用总成本对比催化剂使用总成本由催化剂成本和助催化剂（包括TEAL和TNHAL）成本组成。从表中看出：使用催化剂A的消耗总成本（69.08元/t）最低，较催化剂C的消耗总成本降低了8.81元/t，较催化剂B的消耗总成本降低了13.26元/t。
尽管催化剂A的价格最高，但由于其单耗最低，同时助催化剂单耗也最低，导致其总成本最低。需要注意的是，尽管催化剂B的价格最低，但是由于其活性低，催化剂单耗和助催化剂单耗大幅上涨，导致其总成本最高。催化剂C的价格和单耗居中，其总成本也居中。
结论
a）3种催化剂组成基本相同，生产的HDPEDMDA-8007期间反应器运行平稳，产品质量均达到优等品的要求。
b）用催化剂A生产HDPEDMDA-8007时，活性最高，粉料中细粉含量最少，循环气冷却器压差上涨缓慢，有利于装置长周期运行，物耗最小，催化剂的使用总成本最低，氢调敏感性较弱，但对高负荷生产没有影响。催化剂A最适于长周期低成本稳定生产HDPEDMDA-8007，但需加强产品质量管控，以减少力学性能的波动。
c）用催化剂B生产HDPEDMDA-8007时，氢调敏感性居中，活性最低，粉料中细粉含量较高，物耗最高，循环气冷却器压差上涨最快，催化剂的总成本最高，不满足长周期低成本稳定运行要求。
d）用催化剂C生产HDPEDMDA-8007时，氢调敏感性最好，活性居中，粉料中细粉含量最高，物耗较高，循环气冷却器压差上涨较快，催化剂的总成本居中，不满足长周期低成本稳定运行要求。
