1.轉換圖檔到加工軟體中,并确定其中X、Y、Z值.根據機床、材料特性選刀确定轉速、進給、下刀量
2. 工件加工擺放方向，原則上X方向為長尺寸，Y方向為短尺寸。.
3.工件最高點移到Z零點有兩個目的：防止程式裡忘記設安全高度造成撞機及加工深度反應刀具保守的加工深度。
4.根據實際情況,相應補面或删除面,如骨位銅公做加強面.鑲件線割位OFFSET曲面0.5mm(至少).以免刀具加工到線割面.尖角位置做R面,以免刀具在尖角損壞.
5.擦穿面留0.05mm餘量FIT模用,有些重要面積小的擦穿面,留0.1mm餘量.周邊的PL面加工到位,小模的後模PL面膠位出15mm避空0.08mm.大模避空0.13mm.
6.鋼料飛刀開粗時,Z下刀量0.5~0.7mm.銅料開粗時Z下刀量1mm~1.5mm(内部開粗1.0mm,基準邊開粗1.5mm),另如分中位異形的銅公,開粗時範圍選非異形範圍,分中位光刀時底部留1mm餘量,以防開粗時銅公底餘量卷碰到銅公.
7.精銑前必須用較小的直徑的刀将角位的餘量粗清角,無法清角的地方,必須做曲面擋住,避免精銑時角位餘量過多導緻刀具損壞,要保證精銑時餘量是均勻的.
8.UG軟體用2D面銑時，容易過切側面需在側壁餘留0.4mm防過切。
9.UG軟體修剪過的刀路，退刀容易撞刀，建議不采用或者單獨後處理。
10.UG軟體的切削方式的跟随周邊加工容易很多島嶼或角落沒加工，建議用跟随工件方式加工。
11.銅公粗\幼公的施工圖分别用2張程式清單填寫.
12.使用直徑63R6、40R6、30R5飛刀開粗時，餘量留側壁單邊0。6~0。8MM底留0。3mm。不能出現踩刀現象，不能使用63R6加工範圍較小的内型框。使用直徑32R0.8、25R0.8、20R0.8、16R0.8刀具半精加工時，較大的平面再加工，保證底部留0.15mm,友善下一把刀可以直接精加工工件底部.
13.一般大小的鋼料開粗時盡量先使用30R5，較大型的鋼料開粗盡量選用63R6或50R5的刀具。
14.鋼料精加直角面使用合金刀時Z下刀量1mm，使用刀把時Z下刀量0。5mm..
15.銅公粗加工時,将模胚素材Z正方向加到+5mm,XY方向單邊加至+3mm.
16.銅公開粗高度70mm以下選用M16刀具,高度在70~85mm之間選用M20刀具,高度在85~115mm之間選用M25刀具,超過115mm以上選用直徑25R0.8、32R0.8的飛刀把加工.