一、常見的混凝土品質通病
混凝土的品質優劣，直接影響到建築物的的安全和使用功能。在施工過程中，經常可以見到拆模後混凝土存在蜂窩麻面、孔洞、露筋、尺寸偏差、裂縫等品質通病，輕則影響美觀，重則有損于結構物的安全功能。在施工過程中，常見的品質通病主要有以下幾種：
主要品質通病：振搗不實造成的麻面、蜂窩、孔洞
其他砼品質通病：酥松脫落、夾雜、露筋、缺棱掉角；表面不平整、位移傾斜，凹凸鼓脹；
混凝土裂縫：塑性收縮裂縫、沉降收縮裂縫、幹燥收縮裂縫、溫度裂縫、撞擊裂縫、沉陷裂縫、凍脹裂縫。
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主要品質通病
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1）麻面 ：
現象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有小凹坑，無鋼筋外露。
原因：1）模闆表面粗糙或清理不幹淨；
2）脫模劑塗刷不均勻或局部漏刷；
3）模闆接縫拼接不嚴，澆築砼時縫隙漏漿。
4）振搗不密實，砼中的氣泡未排出一部分汽泡停留在模闆表面。
5）、拆模過早，使混凝土表面的水泥漿黏在模闆上，也會造成麻面。
預防：1）模闆表面清理幹淨，不得粘有幹硬性水泥等物。
2）澆築砼前，應用清水濕潤模闆，不留積水，嚴密拼接模闆縫隙。
3）脫模劑須塗刷均勻，不得漏刷。
4）砼須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均應振搗至汽泡派出為止。
治理措施：
1、表面需要做裝飾抹灰的，可不做處理。
2、表面不再做裝飾的，應在麻面處澆水充分濕潤後，用同規格的混凝土配合比水泥砂漿，将麻面抹平壓光使顔色一緻。有條件的修補完後用草簾或草袋進行保濕養護。
2）蜂窩：
現象：混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。
原因：
1）混凝土配合比不準确或骨料計量錯誤；
2）混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實；
3）澆築砼時，下料不當或一次下料過多，沒有分段分層澆築，造成混凝土漏振、離析；
4）模闆孔隙未堵好，或模闆支設不牢固，模闆移位，造成嚴重漏漿或牆體爛根。
5）、結構構件截面較小，鋼筋較密，使用的混凝土石子粒徑過大，或混凝土塌落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實。
預防措施：
1、嚴格控制混凝土配合比，加強混凝土檢查。
2、現場做好現場塌落度檢查，選擇适合圖紙及本工程施工适宜的坍落度。
3、混凝土下料高度如超過2m時，應設定串筒或溜槽。
4、澆築前對剪力牆、柱子進行砼配比水泥砂漿接漿，尤其是高大剪力牆、柱。
5、加強澆築巡查如發現模闆變形、走動或漏漿，應及時修複。
6、模闆拼縫應嚴密，澆築混凝土過程中應檢查模闆、支架、拼縫等情況。7、混凝土澆築應分層澆築，澆築層的厚度應符合要求 。
治理方法：
1、對于小蜂窩，用水沖洗幹淨後，用1:2或1：2.5水泥砂漿壓實抹平。
2、對于較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出顆粒，沖洗幹淨後支模，用高一強度等級的細石混凝土填塞搗實，并認真養護。
3、較深的蜂窩，如清洗困難，可埋設壓漿管和排氣管，表面抹砂漿或支模灌混凝土封閉後，進行水泥壓漿處理。
3）孔洞：
現象：混凝土結構内有空腔，局部沒有混凝土，或蜂窩特别大。
原因：1）在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，砼澆築不暢通；
2）未按施順序和施工工藝認真操作，産生漏振；
3）砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿；
4）砼中有泥塊、木塊等雜物摻入；
5）未按規定下料，一次下料過多，振搗不到。
預防：
1）難于下料的地方，可采用人工攤鋪砼澆築；
2）正确的振搗嚴防漏振，邊角加強振搗 。
3）防止土塊或木塊等雜物的摻入；
4）選用合理的下料澆築順序；
5）加強施工技術管理和品質檢查工作。
治理方法：
1、對于混凝土孔洞的處理，應經用關機關共同研究，制定修補或補強方案，經準許後方可處理。
2、一般的孔洞處理方法：将孔洞周圍的松散混凝土鑿除，用壓力水沖洗，支設模闆灑水充分濕潤後，用高一标号的半幹硬性細石混凝土分層澆築，強力搗實，并養護。突出結構面的混凝土，需達到50%的強度後，再鑿除，表面用1:2的水泥砂漿抹光。
3、對面積較大而深進的孔洞，按上述方法清理後，在内部埋設壓漿管、排氣管。填充碎石（粒徑10~20mm），表面抹砂漿或澆築薄層混凝土，然後用水泥壓力灌漿法進行處理使之密實。
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其他砼品質通病
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1）夾雜：
施工縫處砼結合不好,有縫隙或有雜物,造成結構整體性不良
原因分析：
1、現場随意切割配模、模闆驗收、澆築前驗收清理不淨。
預防措施：
1）砼澆築以前，認真清理模闆内的垃圾雜物，并處理好施工縫表面。
2）澆築過程中，要振搗密實；同時防止木塊等雜物掉入砼中。
3）冬期施工時要制定冬期施工預防措施，防止冰雪的夾層。
4）合理控制混凝土澆築分層澆築時間。
治理方法：
1、縫隙夾層不深時，可将松散的混凝土鑿去，用水沖洗幹淨後，用1:2或1：2.5水泥砂漿填塞密實。
2、縫隙夾層較深時，将松散部分和内部夾雜清除，用壓力水沖洗，支設模闆灑水充分濕潤，強力灌細石混凝土搗實或将表面封閉後進行壓漿處理。
2）露筋：
現象：鋼筋砼結構内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。
原因：1）澆築砼時，墊塊發生位移或數量太少；
2）結構構件截面小，鋼筋過密；
3）砼配合比不當，産生離析；
4）混凝土保護層小或保護層處砼漏振；或施工原因使鋼筋位移造成露筋。
5）木模闆在砼澆築前未澆水濕潤，吸水粘結
預防：
1）澆築砼前，保證鋼筋位置及保護層厚度，并加強檢查；
2）鋼筋密集時，選用适當粒徑的石子；
3）模闆應充分濕潤并認真堵好縫隙。
4）混凝土達到規定強度時方可拆模，嚴禁過早拆模，損壞棱角。
3）柱、牆的模闆下口極易漲模,砼偏位、凹凸鼓脹
主要原因：
一、是在澆築混凝土時，混凝土本身對模闆下口的側向壓力較大；
二、是現在澆築用混凝土的坍落度及流動性都比較大，而一次澆築砼量又較多較快，造成對模闆下口側壓力進一步加大；
三、是有時振搗人員不能按操作規程振搗，這樣就極易造成模闆下口發生漲模現象。
四、模闆的固定不到位。
柱、牆的二次接槎和模闆拼縫處漲模。
主要原因：
一、二次接槎處下一層澆築混凝土時殘漿沒清理幹淨，緻使模闆不能與下一層混凝土面拼嚴。
二、接槎處模闆不易加強、模闆拼縫處上下或左右模闆在制作或安裝時模闆較難加強也是易發生。
牆的洞口漲模
主要原因：是此處模闆不易加強。
梁的兩側邊中部，外側中部漲模
主要原因是：梁的上部有闆，在加強梁時上部沒法拉緊，中部需要靠撐杆頂撐，而由于在周邊梁的外側隻能鐵絲拉，是以對模闆的加強有很大的影響，造成模闆加強不牢，緻使在澆築混凝土時發生漲模現象。
梁、柱節點處及牆、柱節點漲模
主要原因是：在節點處極易出現縫，而在節點處模闆的加強品質難以控制，不是模闆不到邊，就是模闆互相吃進。另外，在加強時模闆背棱或頂杆有時也頂不到位。
其他
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砼裂縫
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1）塑性收縮裂縫 ：
現象：在結構表面出現形狀不規則長短不一，互不連貫，類似幹燥的泥漿面。大多在砼澆築初期（澆築後4h左右），當砼本身與外界氣溫相差懸殊，或本身溫度長時間過高（400以上）而氣候很幹燥的情況下出現。塑性裂縫又稱龜裂，嚴格講屬于幹縮裂縫，出現很普遍。
原因：1）砼澆築後，表面沒有及時覆寫，受風吹日曬，表面遊離水分蒸發過快，産生急劇的體積收縮，而此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種變形應力而導緻開裂。
2）使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多或使用過量的粉砂；
3）砼水灰比過大，模闆過于幹燥。
4）施勞工員私自加水改變水灰比。
預防：
1）配制砼時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子， 減小空隙率和砂率要振搗密實，以減少收縮量，提高砼抗裂強度；
2）砼澆築前将基層和模闆澆水濕透；
3）在氣溫高、溫度低或風速大的天氣下施工，砼澆築後，應及時進行噴水養護，使其保持濕潤大體積砼澆完一段，養護一段要加強表面的抹壓和養護工作；
4）砼養護可采用表面噴氯偏乳液養護劑，或覆寫草袋、塑實薄膜等方法當表面發現微細裂縫時，應及時抹壓一次，再覆寫養護；
5）設擋風設施。
治理方法：
1、如混凝土仍保持塑性，可采取及時壓抹一遍或重新振搗的方法來消除，再加強覆寫養護。
2、如混凝土已硬化，可向裂縫内裝入幹水泥粉，然後加水濕潤，或在表面抹薄層水泥砂漿進行處理。
2）沉降收縮裂縫：
3）溫度裂縫：
4）水灰比過大、未二次收光、養護不足：
樓地面結構裂縫，水灰比過大造成混凝土失水收縮裂縫，或養護不及時和養護時間不足
5）撞擊、沖擊裂縫：
拆模時間過早，在混凝土強度未達到1.2MP時，使現澆闆承受卸料沖擊、堆料負荷、拖車行走振動等。
二、常見的鋼筋品質通病
鋼筋，是混凝土結構受壓以外主要受力的部分。如果說磚、砼是建築的“肉”，鋼筋則是建築的“骨” ，建築由二者構成了建築的個體。二者直接影響到建築物整體品質和安全性能。
在施工過程中，經常可以見到材料、鋼筋連接配接、工藝措施、位置等要求不符合要求。輕則影響美觀，重則有損于結構物的受力情況乃至于安全功能。
在施工過程中，常見的出現有以下幾種問題：
鋼筋加工：下料長度不足;
連接配接：漏焊、機械連接配接不足、綁紮位置尺寸；
工藝措施：搭接長度、搭接位置，連接配接區域、抗震抗裂措施；
1）鋼筋加工
現象：1）規格出錯
2）下料長度不夠
3）箍筋尺寸不對，彎鈎度數不對，彎鈎直線段長度不夠。
4）彎鈎長度達不到錨固要求
5）套筒連接配接的螺紋長度不夠。
6）馬凳高度不夠
原因：下料不準确；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不當； 角度控制沒有采取保證措施。
箍筋邊長成型尺寸與圖樣要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲角度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊
防治：a、加強鋼筋配料管理工作，根據本機關裝置情況和傳統操作經驗，預先确定各形狀鋼筋下料下度調整值，配料時考慮周到；為了畫線簡單和操作可靠，要根據實際成型條件（彎曲類型和相應的下料調整值、彎曲處曲率半徑、扳距等），制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規定備用。一般情況可采用以下畫線方法：畫彎曲鋼筋分段尺寸時，将不同角度的下料長度調整值在彎曲操作方向相反一側長度内扣除，畫上分段尺寸線；形狀對稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心點開始，向兩邊分畫。
下料彎鈎參數、扳距大小應根據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑确定。
扳距參考值：
彎制角度 45° 90° 135° 180°
扳距 1.5~2d 2.5~3d 3~3.5d 3.5~4d
為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在裝置和工具不能自行達到準确角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做标志的措施。
對于開頭比較複雜的鋼筋，如進行大批成型，最好先放出實樣，并根據具體條件預先選擇合适的操作參數（畫線、闆距等），以作為示範。
2）鋼筋連接配接
電渣壓力焊
電渣壓力焊缺陷明顯，彎折過大，軸線偏移、焊包不均勻、咬肉、氣孔等。
電渣壓力焊鋼筋咬邊：上鋼筋與焊包交接處出現缺口
防治：
（1）嚴格按鋼筋直徑确定焊接電流；
（2）端部熔化到一定程度後，上鋼筋迅速下送，适當加大頂壓量，以便使鋼筋端頭在熔池中壓入一定程度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結合；
（3）焊接通電時間與鋼筋直徑大小有關，如焊接25mm鋼筋，通電時間為電弧過程21S電渣過程6S，焊接通電時間不能過長，應根據所需熔化量适當控制
電渣壓力焊鋼筋未熔合：上下鋼筋在接合面處沒有很好的熔合在一起
防治：
（1）在引弧過程中應精心操作，防止操縱杆提得太快和過高，以免間隙太大發生斷路滅弧；但也應防止操縱杆提得太慢，以免鋼筋短路；
（2）适當增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端路得到适宜的熔化量；
（3）及時修理焊接裝置，保證正常使用。
電渣壓力焊焊包成形不良：焊包上翻、下流
防治：
（1）為防止焊包上翻，應适當減小焊接電流或加長通電時間，加壓時用力适當，不能過猛；
（2）焊劑盒的下口及其間隙用石棉墊封塞好，防止焊劑洩漏
偏心、傾斜：
電渣壓力焊接頭偏心和傾斜：折角度大于40，軸線偏聽偏移大于0.1d或2mm。
防治措施：
1）鋼筋端部歪扭和不直部分應事先矯正或切除，端部歪扭的鋼筋不得焊接；
2）兩鋼筋夾持于夾内，上下應同心，焊接過程中，上鋼筋應保持垂直和穩定；
3）夾具的滑杆和導管之間如有較大間隙，造成夾具上下不同心時，應修理後再用；
4）鋼筋下送加壓時，頂壓力要恰當；
5）焊接完成後，不能立即卸下夾具，應在停焊後約兩分鐘再卸夾具，以免鋼筋傾斜。
夾渣、氣孔：
焊口種存在雜物、鐵鏽等、通電時間過短等，均産生夾渣。
防治措施：
1）上夾具前用鋼絲刷清理鋼筋頭的雜物、鐵鏽
2）對融化後熔渣粘度大的焊劑應進行更換，增加熔渣的流動性。
3）根據鋼筋的大小選擇合适的焊接電流和通電時間。
電渣壓力焊通病歸納
閃光對焊
鋼筋閃光對焊：
原理：是将兩根鋼筋安裝放成對接形式，利用焊接電流通過兩根鋼筋接觸點産生的電阻熱，使接觸點金屬熔化，産生強烈飛濺，形成閃光，伴有刺激性氣味，釋放微量分子，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法。
常見閃光對焊的品質通病：
鋼筋未焊透、焊口氧化、焊口脆斷、焊接處燒傷、接頭彎折或偏心。
未焊透：
焊口局部區域未能互相結合，焊合不良，接頭镦粗，變形量很小，擠出的金屬毛刺極度不均勻，多集中在于焊口上部，并産生嚴重的脹開現象。
焊口氧化
現象：一種狀态是焊口局部區域氧化膜覆寫，呈光滑狀态，另一種情況是焊口四周強烈氧化，失去金屬光澤，呈現發黑狀态。
防治措施
1）確定少華的連續性。
2）采用适當的頂鍛留量。
3）采用盡可能快的頂鍛速度，避免氧化形成。
4）保證接頭處具有适當的塑性變形，有利于去除氧化物。
焊口脆斷
原因：
（1）焊接工藝方法不當，或焊接規範太強，緻使溫度梯度陡降，冷卻速度加快，因而産生脆硬缺陷。
（2）對于某些焊接性能較差的鋼筋，焊後雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得應有的效果。
防治措施：
1）對于焊接性有限制的鋼筋，不論其直徑大小，均宜采取閃光-預熱-閃光焊；對于焊接性差的鋼筋，更應考慮預熱方式。一般來說，預熱頻率盡量低些為好，同時焊接規範應弱一些，以利減緩焊接時的加熱速度和随後的冷卻速度，進而避免脆硬缺陷的發生。
2）焊接完畢，稍冷卻後再移動鋼筋，要輕放，不要扔摔。
接頭彎折、偏心
防治措施：
1）鋼筋端頭彎曲或呈現馬蹄時，焊前應予以矯直或切除。。
2）經常保持電極的正常外形，安裝位置準确，電極磨損後應急事修理。
3）焊接完畢，稍冷卻後再移動鋼筋嗎，要輕放，不要扔摔。
4）保證接頭處具有适當的塑性變形，有利于去除氧化物。
夾渣
現象：焊縫金屬中存在塊狀或彌散狀非金屬夾渣物。
原因：
準備工作未做好或操作技術不熟練引起夾渣。夾渣也可能來自鋼筋表面的鐵鏽、氧化皮、水泥漿等污物。
防治措施：
（1）由專人負責進行焊接前的除污除鏽工作
機械連接配接
防治
直螺紋連接配接通病防治
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