了從結構上解決傳感器與注氟嘴配合洩漏問題，通過對傳感器與注氟嘴密封結構進行分析，确定了整改方案并進行相關實驗驗證，找到了壓力傳感器與注氟嘴密封效果最好的配合結構，并且對所有的壓力傳感器、注氟嘴結構進行改型，降低了售後的洩露率和投訴率。
1 壓力傳感器與注氟嘴的配合
壓力傳感器與注氟嘴用于商用空調室外機管路系統上，壓力傳感器與注氟嘴經過力矩的擰緊配合緊密壓接密封面，使密封面産生變形，産生硬密封(如圖1所示)，壓力傳感器與注氟嘴分别作為單件進行來貨。注氟嘴的另一端焊接在系統管路上，形成一個完整的系統。
2 密封失效原因分析及驗證
2.1.1 裝配工藝驗證
工藝要求使用打緊力矩為13.5 N.m～14.5 N.m，檢查實際使用的力矩值在規定範圍之内，符合工藝要求(如圖2所示)。增大力矩至14.5 N.m～15.5 N.m生産驗證3000件，洩露現象未見明顯改善。
2.1.2 人員技能因素驗證
分别對白晚班以及不同班組的檢漏資料進行對比分析，發現白、晚班不同班組都出現洩漏情況，具體資料見表1。
驗證結論：裝配工藝及人員因素不是導緻壓力傳感器與注氟嘴配合洩露的原因。
2.2 壓力傳感器外觀、尺寸因素分析驗證
通過對壓力傳感器尺寸進行核實驗證，發現壓力傳感器尺寸符合要求。對壓力傳感器密封面使用放大鏡進行全檢，未發現密封面劃傷等品質缺陷(如圖3所示)。
驗證結論：壓力傳感器尺寸、外觀符合要求，非導緻配合洩露的原因。
2.3 注氟嘴外觀、尺寸因素驗證
2015年5月份開始對注氟嘴密封面使用放大鏡進行全檢，對全檢之後的物料進行試裝驗證并跟進試裝結果，通過對靜置檢漏報表分析，發現洩露情況沒有出現明顯降低(如圖4所示)。
驗證結論：注氟嘴尺寸、外觀非導緻配合洩露的主要原因。
2.4 壓力傳感器密封結構更改驗證
壓力傳感器密封面為45°倒角結構，注氟嘴密封結構為SR圓弧面結構，兩者接觸配合密封為面接觸密封，配合打緊過程中易出現接觸弧面受力變形，導緻密封之後出現洩露情況(如圖5所示)。更改壓力傳感器密封結構，由前期的45°倒角結構更改為90°台階結構，使注氟嘴與壓力傳感器密封改為線密封，增加密封有效性(如圖6所示)。
2015年11月份開始對壓力傳感器密封結構更改之後新制品進行試裝驗證，發現靜置檢漏資料大幅度降低，由注氟嘴外觀全檢之後的平均1個月洩露6單，下降至平均1個月洩露3單，整改效果非常明顯(如圖7所示)。
驗證結論：壓力傳感器密封結構設計不合理為導緻配合洩露的主要原因。
2.5 注氟嘴密封結構更改驗證
通過對壓力傳感器密封結構更改之後的試裝結果可以看出，洩露故障雖出現明顯降低，但是洩露現象沒有杜絕性消失。
為進一步分析導緻壓力傳感器與注氟嘴配合洩露的其他原因，根據壓力傳感器與注氟嘴的配合原理分析，如打緊之後注氟嘴密封面承壓能力不足，易導緻變形洩露。通過對注氟嘴結構進行對比分析驗證，發現增加注氟嘴旋壓面厚度(如圖8所示)可提高密封效果，具體分析如下：
注氟嘴旋壓面厚度1.3 mm(符合圖紙要求)，二次打緊的情況下會出現弧面變形的隐患，同時弧面與注氟嘴接觸面積小，密封可靠性差(如圖9所示)。
注氟嘴旋壓面厚度2.26 mm(不符合圖紙要求)，注氟嘴密封面承受壓力性能較好，打緊之後無弧面嚴重變形現象，密封可靠性較好(如圖10所示)。
為驗證上述分析的準确性，2016年1月份開始對更改旋壓面厚度的注氟嘴進行試裝驗證，根據靜置檢漏報表發現洩漏故障徹底消失(如圖11所示)。
驗證結論：注氟嘴密封結構設計不合理為導緻配合洩露的主要原因。
針對壓力傳感器與注氟嘴配合洩露的現象，分析導緻配合密封洩露的可能因素有以下5點：1)裝配工藝及人員技能因素;2)壓力傳感器外觀、尺寸因素;3)注氟嘴外觀、尺寸因素;4)壓力傳感器密封結構設計不合理;5)注氟嘴密封結構設計不合理。
3 改進措施
3.1 壓力傳感器密封結構更改
壓力傳感器密封結構由45°倒角(如圖12所示)改為90°直角(如圖13所示)，達到線密封效果，提高密封可靠性。
3.2 注氟嘴旋壓面厚度更改
注氟嘴旋壓面厚度由之前的1.3 mm更改為2.26 mm(見圖10)，增強注氟嘴密封面承壓強度，提高密封可靠性。
4 結論
通過對壓力傳感器、注氟嘴密封結構的更改，徹底解決了生産過程中壓力傳感器與注氟嘴配合洩露的故障，說明通過更改壓力傳感器與注氟嘴的密封結構，增加密封可靠性的方案效果可行。