5月31日,首批量産深藍S7陸續從南京智慧工廠生産線上駛下,并同步開啟了大規模的發運。從開啟預售到下線發運,深藍汽車僅用時11天就送出了一份高品質答卷,讓所有人對新車背後的品牌智造硬實力有了進一步的了解。
在當下技術大變革浪潮中,智能制造、智慧工廠、工業網際網路、5G、人工智能、數字化等諸多新興技術在汽車工業的發展過程中都得到了廣泛應用。作為深藍S7的誕生地,南京智慧工廠這一行業頂尖新能源智造基地正是産業制造轉型更新的代表,其不僅将深藍品質拉向新高度,更為推動中國“智造”品質進階貢獻了強大力量。
為確定極緻的産品品質和高效的生産效率,南京智慧工廠在沖壓、焊接、塗裝、總裝等每一道工序上追求精益求精,創新采用了大量自動化、智能化生産工藝,堪稱全新新能源智能個性化定制示範工廠。
高度自動化的智造工藝,樹立行業典範
近些年,國内車企幾乎都在提高生産工廠中的房間的自動化程度。在這方面,南京智慧工廠為行業樹立了新典範。
汽車生産工廠中的房間的自動化流程主要有沖壓、焊接、塗裝、總裝幾個方面,其中沖壓是對零部件的打磨,行業要求零件的誤差在 ± 1mm 以内。
借助智慧工廠的大資料實時分析,深藍汽車不但把誤差要求降低到 ± 0.5mm,還實作了 98% 的平均精度,造型設計還原度提高到了 95%,而行業平均水準大約為 90%。超高的精度和嚴苛的要求,讓深藍汽車的還原度超過行業标準,說明深藍自動化不但程度高,技術實力也足夠強。
此外,沖壓工廠中的房間的自動裝箱系統相比人工裝箱管理更友善、安全更可靠、生産效率也更高。該系統主要由機器人、2D/3D視覺、皮帶線、端拾器更換、盛具托盤、視訊監控、AGV自動運送等系統組成,可完全實作從壓機下料到進入庫房的無人化生産。而且這是行業内的首次應用。
焊接方面,深藍汽車南京智慧工廠實作了 98% 的自動化率,而行業平均水準僅為 80%~90%。在焊裝工廠中的房間,深藍用 215 台機器人,2條無人生産線,覆寫了上百個工位。同時,行業首發的焊點線上檢測技術,可對上千個焊點自動檢測,尤其是在關重車體件表面焊點檢測率達到100%,可有效規避缺焊漏焊錯位扭曲飛濺等問題,保障出車品質。塗裝方面,深藍汽車南京智慧工廠自動化率為 70%,也高于行業 60% 的平均水準。
總裝即汽車最後的零部件組裝,深藍汽車通過三重防錯工藝(可視化、EP、精準防錯)實作了大批量定制裝配情況下,品質零誤差。深藍 S7 的底盤合裝、輪胎裝配、玻璃裝備等,均實作了自動化。值得一提的是,總裝工廠中的房間還首次引入智慧物流系統實作來料自動拆托、存儲、配送上線,自動化率高達62%,領先行業,讓物流區域也變成“無人區”。
嚴控高品質、保證高效率,深藍加速實作高品質發展
在融合傳統汽車制造業與智能制造優勢的同時,南京智慧工廠實作了“無死角”的産品品質把控,打造了能夠滿足極緻嚴苛标準的質管體系,為高品質産品開發持續保駕護航。從零部件原材料到整車傳遞,過程中共設定11道品質牆,層層圍堵,確定每一台車都是高品質傳遞。
四大工廠中的房間環環相扣,嚴把品質關的同時,深藍汽車真正做到了高标準、高效率生産,為後續傳遞提供了保障。通過深度應用智能制造技術,貫通5G網絡與物聯網平台,制造順序化率達90%以上。另外,工廠也建構個性化定制模式下的業務及資料架構,貫通個性化選車、智能排産、協同制造、精準傳遞等環節,OTD交期承諾僅16天。
寫在最後
毫無疑問,智慧高效的頂級智造基地為深藍品質保駕護航,讓業界對深藍S7以及深藍品牌充滿了信心。相信随着南京智慧工廠正式走向台前,深藍汽車将迎來新起點,品牌在新能源汽車領域的布局也将加速邁向高品質發展新時代。